王 敏，王传杰

（集美大学机械工程学院，福建 厦门 361021）

1 塑件工艺分析

塑件结构如图1所示。材料为ABS，要求表面（包括型孔）光滑、手感好以及变形小。

图1 塑件结构

由图1可知，塑件为关于Z-Y面对称的弧形曲面，且沿两弧形曲面上各有一组较大面积的斜向群孔，该部分的成型与主型芯脱模和侧抽芯均形成倒扣区。此外，罩体外表面前、后两处有内凹，所以在模具设计时，应考虑以下几个问题：

（1）如何解决斜向群孔脱模倒扣问题；

（2）侧抽动作顺序问题；

（3）浇口的选择应有利于补料。

2 模具结构设计

由于塑件为关于Z-Y面对称的曲面形状，外表面前、后两处内凹，故外曲面由哈夫滑块成型，考虑到塑件顶部阻碍哈夫滑块的水平抽芯和便于加工，塑件顶部成型采用独立镶块，曲面上的斜向群孔采用斜向侧芯成型。

2.1 分型面设计

根据塑件的结构特点、外观品质要求、开模后塑件留在动模一侧以及避免浇口直接连接到产品的外观面等因素[1]，使塑件突起面朝向定模、以塑件的凸缘底面作为分型面，采用一模两腔，以提高生产率，分型与成型位置如图2所示。

图2 分型面示意图

2.2 抽芯机构设计

斜孔的成型，通常采用上、下型芯对接法完成。此方法的成型存在形孔内有拼接痕及形孔表面品质差的情况。此外，群孔上、下型芯对接很难实现，因此斜向群孔的成型，应需要采用侧芯完成。但斜向群孔与外曲面形成倒扣，使得两部分的侧抽不能同步，即斜侧芯的斜向抽芯应独立完成，且必须先于哈夫滑块水平抽拔之前完成，否则二者脱模将发生干涉。……