吴碧海

【摘要】本文通过分析水泥稳定碎石普遍存在的质量问题，有针对性的提出了在施工过程中为提高水泥稳定碎石工程质量，应采取的精细化施工管理的具体方法和措施。

【关键词】精细化施工管理水稳层工程质量

水泥稳定碎石现已被广泛地应用于高速公路路面水稳层，其在施工过程中，由于施工质量控制不严，很容易产生裂缝、芯样不完整、层间粘结差等质量问题，这些问题将会导致水稳层强度不好、整体受力情况较差，直接影响着路面使用性能与寿命，然而我们在施工的过程中，可以在施工过程中加强精细化管理，改进施工工艺，将上述问题消化在萌芽状态，下面就将产生问题的原因及应采取的办法、措施阐述如下。

1 原因分析

1.1裂缝

（1）路基的不均匀下沉和变形。

（2）基层施工时含水量偏大。

（3）石屑含泥量偏大。

（4）混合料的级配设计不合理，细料和粉料偏多，没有形成密实骨架结构，容易产生干缩、温缩等不规则裂缝。

（5）水泥剂量控制不好，忽高忽低，导致结构层局部受水泥水化热不均匀影响产生干缩变形和温度变形，近而形成裂缝。

1.2芯样不完整

（1）集料岩性不好、料型差、杂质含量大。

（2）集料级配设计不合理，没有形成密实骨架结构。

（3）水泥凝结时间较短，水泥剂量控制较小。

（4）混合料在拌合、运输、摊铺的过程中离析。

（5）碾压时，混合料含水率不合适。

（5）压实度没有达到规定要求。

（6）养生没有跟上，开放交通过早。

1.3层间粘结差

（1）两结构层没有形成分层连续施工。

（2）下层表面存在镜面现象，上层施工时未进行打毛处理。

（3）施工时，选用的压实机械、压实工艺及压实遍数不合理。

2 精细化施工管理方法及措施

2.1原材料质量控制

原材料是工程质量的源头，在选材及使用过程中，应认真做好试验检测工作，既要坚持质量第一的原则，又要兼顾就地取材、节约工程费用的因素，所检指标在符合JTJ034-2000《公路路面基层施工技术规范》的基础上，关键指标还应符合以下要求。

2.1.1碎石

（1）生产设备：在选定碎石料源时，应考察碎石加工生产设备，要求必须采用圆锥破、冲击破或反击式破碎机生产。

（2）底基层、基层的最大粒径宜为37.5mm，碎石材料应按A料（31.5～19mm）、B料（19～9.5mm）、C料（9.5～4.75mm）、D料（4.75～0mm）分类生产与堆放，其中A料中允许含有超31.5mm的颗粒。

（3）主要检测指标：

针片状含量：<15%；压碎值：基层≤25%、底基层≤28%；母岩抗压强度：≥35Mpa；塑性指数：≤9%；<0.075mm颗粒含量：≤5%。

2.1.2 水泥

（1）水泥稳定碎石应采用缓凝型的普通硅酸盐水泥，强度等级不宜低于42.5Mpa，水泥的初凝时间应在3h以上，终凝时间不小于6h，其他指标应符合《通用硅酸盐水泥》GB175-2007的规定。

（2）散装水泥入罐温度不能高于50℃。

2.2混合料组成设计要求

（1）水泥稳定碎石混合料的组成应采用骨架密实结构、逐级填充的方法进行设计。

（2）混合料设计的合成级配应处于规范规定级配范围值的中值附近。

（3）应采用振动法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度，底基层的水泥剂量不大于4%、基层的水泥剂量不大于5%。

2.3 现场施工质量控制

2.3.1 施工准备

（1）路床质量要求。路床表面应平整、坚实，并且压实度、弯沉、高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度应符合《公路路基施工技术规范》（JTG F10-2006）的规定。

（2）路床应清理干净，并适当洒水湿润。

（3）侧模支设应保证标高、横坡及线性符合设计要求，并应支撑牢固，避免碾压时发生塌肩现象。

（4）在摊铺上层混合料前，为了提高结构层层间连接质量，应先在下结构层表面撒布1.0～1.2kg/m2的水泥浆，并尽量采用层间连铺工艺。如无法连续施工时，应养生7d后在铺筑上结构层。

（5）开拌前，认真核对料场内集料产地及规格，保证与设计配合比相互一致，并应及时检测集料的含水率，计算施工配合比，控制拌合含水量在最佳含水率±0.5%范围以内。

2.3.2 混合料拌合

（1）水泥稳定碎石应采用600型以上拌和机，骨料计量设备应具有差分皮带称控制计量功能；水计量设备应采用流量计计量并具有能够自动计量实时显示称量结果功能。

（2）出料时，应安排专人随时观测混合料拌和的均匀性，试验人员及时检测混合料组成级配是否符合设计级配范围要求，尤其要保证4.75mm筛孔通过率小于32% 及0.075mm筛孔通过率小于4% 的要求。

（3）混合料拌合含水率的控制。拌和时，应高于最佳含水率的0.5～1.0%范围内；摊铺时应高于最佳含水率的0.5%范围内。

（4）灰剂量的控制。混合料试样应在10min以内送至工地试验室进行试验，并采用滴定法与总量控制相结合的方法进行控制，保证混合料灰剂量在标准计量0～0.5%范围内。

2.3.3 混合料的运输

（1）混合料在搅拌站输出时，应尽量降低出料高度，成品仓应设置搅拌装置，并能间歇放料。

（2）成品仓放料口距运料车厢的垂直距离不宜大于2m，运料车应及时移动前后位置，并采用品字形装料的方法进行装料，以降低每次装料的堆体高度，以防止混合料离析。

（3）运料车辆在运输过程中，应匀速行驶，起步刹车要平稳，运料车辆在向摊铺机受料斗卸料时，应缓慢均匀地提升车厢，严禁冲击摊铺机。

2.3.4混合料的摊铺

（1）混合料应采用具有自动找平系统的ABG423型及以上摊铺机，且刮板输料器和螺旋分料器应能独立控制。

（2）应采用双机梯形作业工艺，每台摊铺机的铺筑宽度不超过7.5m，两机的间距不大于8m，并应保证速度、摊铺厚度、松铺系数、路拱坡度、摊铺平整度、振动频率等一致。

（3）摊铺过程中，摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中，应使螺旋布料器均匀地运转，切忌或快或慢。在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

（4）摊铺机在摊铺的过程中应尽量减少受料斗的收斗动作，以防止混合料离析、防止影响结构层的平整度。

2.3.5 混合料的压实

（1）碾压设备。每工作面最少应具备的碾压设备：20T及以上单钢轮振动压路机3台、30T及以上轮胎压路机1台、1T小型手扶式振动压路机1台。

（2）每台摊铺机后面，应紧跟钢轮压路机进行初压，为防止混合料水分损失，一次碾压长度一般为50～80m。

（3）为保证水泥稳定碎石基层边缘强度，摊铺宽度宜大于设计10cm左右，并适当在边缘处灌入水泥浆。连铺的路段，必须等各层全部铺筑完成后，方可拆模。

（4）碾压时应按照试验路段总结的压实工艺进行碾压，一般模式为：静压→弱震碾压→强震碾压，并采用压实遍数与压实度检测相结合的方法控制压实质量。

（5）碾压时，压路机行驶速度，第1～2遍为1.5km/h，以后各遍按2～3km/h控制，为了保证压路机能匀速工作，可现场标定压路机油门位置，设置油门垫块。

（6）终压时，除纵坡较大的路段外，尽量不用胶轮压路机收面，防止出现“镜面”现象。

2.3.6其他

（1）在施工中，应尽量将横缝设置在与构造物相接处。如施工中断时间超过水泥初凝时间，均要设置横缝。

（2） 在碾压边角处、桥头搭板前处混合料时，应适当增加1～2遍碾压遍数。

（3）横缝应与路中心线垂直设置。设置横缝模板时，模板内侧应人工将混合料整理整齐，另一测用碎石回填约3m长，并比模板略高，并同步与混合料完成碾压。在下次摊铺前，应拆除模板并将碎石清理干净。

（4）碾压完成后应及时采用土工布覆盖洒水养生，养生期不少于7d，并在养生期内设专人进行交通管制，以防止破坏水稳层路面。

3 结语

水泥稳定碎石的工程质量直接关系着路面结构层的受力状态，影响着公路建设项目的使用性能及寿命。在工程建设的过程中，应不断加强精细化施工管理，通过控制进场原材料质量、改善机械设备、改进施工工艺、加强现场技术管理等方法来进一步提高工程质量。.KH zêr踀眀眀眀.kiii.cn鈀 )÷萀