黄文亮

（江西洪都商用飞机股份有限公司，江西南昌 330200）

0 引言

飞机产业属于高端产业，我国对于飞机的研制和生产正处于发展的上升期和高峰期。飞机的研发和生产持续保持高速迈进状态。尤其在大飞机研制和生产中，其技术和生产管理已经逐渐成熟，脉动生产线是目前飞机装配模式的主流，并作为飞机大批量生产高效生产的重要保障基础之一。从国家建设、航空事业发展、中国制造角度来说，飞机生产计划管理具有极大促进作用。飞机生产过程中生产周期的管理效果地位十分重要，尤其在脉动和流水生产线中，作为飞机装配模式的主要管理模式一直沿用至今。保证飞机零件配套的准确性是目前飞机生产计划管理模式的重要研究核心。

1 传统飞机生产计划管理模式概述

一直以来，传统飞机生产计划管理模式都是以MRP 理论为基础，开展生产计划管理工作。这也是飞机制造厂商通常采用的管理方法。我国目前很多主机厂采用MPR 理论作为飞机生产计划编制的理论依据，进行计划编制。其相关理论原则主要包括相关需求、独立需求、提前期、最少投入原则、关键路径原则等原理，是当前应用极为广泛的生产管理模式。主要的核心理念在于达到库存量的最少化、成本合理化、生产周期可控化并实现时间合理、投入数量适中。

综合来讲，MRP 模式在实际的飞机生产计划管理中有着很好的管理效果。由于飞机研制生产异常复杂，所涉及内容较多，仅仅依靠MRP 格式，无法实现飞机生产计划的有效管理。具体表现在以下方面。

首先，MRP 理论是以BOM（物料清单）数据为基础来进行飞机生产管理过程的有序开展，尤其BOM 中的MBOM（制造BOM，制造物料清单）。航空主机生产制造商对于MBOM，很难做到准确掌控，特别是MBOM 的更改难以及时执行，执行效率较低，导致提前期的准确度下降。

其次，MRP 理论的BOM 数据具有一定的动态性。飞机生产生命周期根据不同环节和状态也具有阶段性和针对性特点。不同BOM 在不同周期阶段也不相同，其会根据飞机生产计划的设计、生产当中按照不同的形态而产生变化。例如，设计阶段和零件投产阶段可以描述为EBOM 和PBOM 等，也就是说，BOM是属于阶段性的动态过程。只有这一过程完成之后才会形成这一阶段的稳定BOM。例如，在零件设计初始阶段的PBOM，其只有在零件生产全部完成之后才会完全形成稳定的PBOM。因此，飞机的装配过程同时也是属于MBOM 的阶段性形成的过程，只有在飞机装配完成之后才算是真正的确定[1]。

可见，在整个飞机生产计划阶段，无法提前提取和提供BOM 数据。因其属于动态变化阶段，每个变化都会产生不同的数据，无法做到精准确定和掌握。实际的生产计划管理模式基础数据不能仅仅依靠一个阶段性的BOM 数据去作为数据理论的基础。从MRP 角度来说，要想充分发挥出MRP 的实际作用，就必须要做到，将MBOM 与PBOM 完全结合之后所产生的相应数据参数进行结合，才能实现MRP 功能上需求的满足与标准的达成，进而增强管理效果和效率。

2 当前飞机生产计划管理模式存在的不足和原因分析

2.1 飞机生产计划管理模式的不足

目前，国内很多飞机制造企业广泛应用飞机生产计划，但实际效果仍存在一些不足，主要表现在以下3 个方面。

2.1.1 飞机零件与组件的装配效率存在不足

目前，很多飞机制造商在飞机计划管理的应用中，常常出现飞机零件与组件的装配效率不高等问题。在飞机实际生产过程中也存在管理不到位的情况，在装配所需零件过程中，因装配零件无法及时进行交付且效率低下，导致无法有效保障生产装配进度。

2.1.2 飞机零件与组件装配进度安排不合理

为保证飞机生产的装配进度，一些飞机制造厂商通常提早准备生产零件，并大量存储飞机零件和组件，导致实际生产零件数量远远大于飞机生产所需的零件、组件数量，而且交付时间也要早于装配需求时间。这对于飞机生产计划管理来讲，成本压力巨大，占用很大一部分库存资金。而在实际飞机生产过程中，一旦出现某些部件需要紧急更换和数量需求增多，库存资金不足就会导致延误装配进度，严重影响整体飞机生产计划进度[2]。

2.1.3 飞机生产计划管理不当导致报废率高

在飞机生产过程中，常常因工程更改或生产计划管理不当，导致生产计划中的标准要求与实际装配不符，最终产生大量报废件，大量浪费库存资金，使得飞机生产成本不断升高。严重影响企业经济效益，造成飞机生产配件的浪费[3]。

2.2 飞机生产管理模式中产生问题的原因分析

在飞机生产计划中，其生产管理模式出现的问题较为常见，原因在于其中仍存在传统飞机生产管理方法与理念的痕迹。很多企业目前都使用传统的飞机生产管理模式，管理模式的效果并不完善，仍是以MRP 原理为基础，并依据相关标准进行零件、组件的组装和计划的编制。客观上讲，MRP 理论应用下的飞机生产计划管理模式运用较为成熟，且较适用当前的飞机生产管理。但仍然存在一些缺陷，尤其在现代市场需求不断提升背景下，飞机订单量不断上升，单一的MRP 理论下的飞机生产计划管理模式由于协调性不强，且整个管理过程中常常会受到多种因素影响，使得实际生产过程中常会出现错误和盲目投产的情况，无法保证飞机生产计划的进度，还会引起成本的增长和配件的浪费[4]。

3 飞机生产计划管理新模式的分析研究

在飞机整个生产计划过程中，通常是以装配为主要核心。装配技术要求通常极高，并且具有很大的应用价值，尤其对于飞机生产周期有着决定性的作用和意义。按照当前飞机制造企业生产计划管理实际情况来看，基于传统管理模式和方法对于资源平衡以及生产计划排产计划功能合理性的要求考虑，传统管理模式效果较好，但仅仅能够在表面做到计划表层问题和计划不足的平衡，难以真正影响计划执行的核心内容。以飞机脉动装配线为例，生产过程中强调计划的平稳和不间断的执行，也就是讲要处于流程化、系统化生产模式当中。因此，其首要目标为确保飞机生产计划中配套的准确性，模式核心要求需要准确和及时发现生产问题，并能够实现根据现场情况作出更具针对性的解决措施和应急处理，如此才能快速恢复生产。但一旦计划执行无法有序进行，才会被动调整生产计划，甚至是重新进行计划的制定和按照计划重新排产，由此，也会对飞机生产的整个过程带来成本提高的冲击影响[5]。因此，在飞机生产计划管理中，零件生产计划必须要以满足装配需求为根本核心。通过必要的管理方法予以及时发现和解决，进而实现飞机生产计划的稳步执行，防止因各种配件组建资源缺失造成计划延误，影响生产效率和进度，确保能够有效缩短生产周期[6]。

MRP 原理传统生产计划管理模式，无论是PBOM 还是MBOM，在实际执行时都是片面性的。按照飞机生产周期的实际要求，仍然无法实现提供准确完整数据的问题，而且，也无法保证准确交付零件。间接影响对配套信息数据的准确获取。如果在飞机生产研制期间，对于生产装配的执行过程修正较为频繁，这就会引起PBOM 存在更多的不确定性，导致投产失误。应用MBOM，虽然表面缓解了零件是否能够及时交付这一情况，可MBOM 存在一定的滞后性，在实际的零件投产过程中仍然无法解决零件投产存在的不足[7]。因此，目前，在飞机生产计划管理新模式中提出了推拉结合的模式。针对飞机生产计划管理，始终存在数据无法准确提供的问题。为有效解决这一问题，首先要保证MBOM 符合准确完整的要求，对PBOM 数据的准确度可以适当允许出现一定误差。在投产阶段可以通过MRP 进行零件投产的计算，确保零件投产顺利进行。在飞机生产的装配阶段，采用MBOM 确定整个飞机装配顺序，完成定版后，利用其准确的零件配套清单进行零件需求的生成。只需要通过此时的零件需求计划，补充和完善原投产计划，就能够实现整个生产周期的有效控制。推拉结合是有效发挥PBOM 和MBOM 的不同优势，实现生产计划有效补充的新模式，是能够提高生产计划合理性和可控性的有效保障[8]。

4 结束语

飞机计划生产管理新模式需要以装配为核心，采用推拉结合以及构型管理模式来弥补单一传统计划管理模式的不足。飞机生产计划管理的新模式有效缓解了生产计划混乱、管理水平不高、盲目投产等问题，以及因混乱投产、错误投产导致的生产成本增加问题，同时也有效缓解了提前投产带来的影响，降低了制品数量，节约了制品成本，减少了因生产计划不准确或不及时造成的生产延期问题，具有很好的应用效果和实际作用。