韩文峰，揭招财，HANDISO Selamu Yisihak，袁斌先

（天津职业技术师范大学 机械工程学院汽车模具智能制造技术国家地方联合工程实验室，天津 300222）

随着汽车冲压模具设计、制造工艺日趋复杂，在模具开发前对成形过程进行精确的模拟、分析和论证是非常有必要的[1-2]。利用试冲件验证数值模拟结果，对生产工艺参数进行优化，可提高零件的成形裕度，有效保证大规模生产条件下的零件质量[3]。胡义华等[4]以汽车后桥壳为研究对象，进行了拉延工艺的有限元模拟，以压边力与冲压速度为影响因素，设计了正交实验，获得了最优拉延工艺成形参数。谈顺强等[5]以汽车发动机罩为研究对象，建立了响应面模型分析成形参数，通过遗传算法求取了拉延筋最优成形参数，控制了零件的减薄与回弹。汤云翔[6]将汽车门外板的冲压工艺参数与成形指标关联分析，实现了工艺参数的多目标优化。Wang 等[7]用DYNAFORM 软件对汽车前地板零件的冲压成形过程进行了数值模拟，获得了成形极限图（Forming Limit Diagram，FLD）、减薄率及材料流动情况，通过调整压边力和拉延筋等参数，得到了最佳成形参数方案。全场网格应变测量技术可通过零件上印制的网格点在拉延前后的变化表征材料的应变行为。Xue 等[8]基于网格应变测量技术获取了胀形件的应变、厚度分布及成形极限图，通过交替胀形工艺获得了等壁厚的球形零件。阳学等[9]基于网格应变测量技术对汽车侧围外板成形过程中出现的缩颈开裂问题进行了分析，并利用测量结果指导了修模及拉延筋与压边力的设置。……