肖征宇，杨晨

（南京理工大学 机械工程学院，南京 210094）

管类零件具有强度高、灵活性好、节省材料等优点，在当今社会的各行各业中都有着十分广泛的应用。传统的管件加工方法如冲压成形[1]、液压胀形等在生产过程中容易出现加工缺陷，常见的有管壁破裂、管端起皱、尺寸偏差等，并且需要模具，生产成本高，难以满足当今社会对管类零件的生产要求[2-3]。增量成形技术作为新兴的塑性成形技术，采用分层制造的思想，利用工具头在被加工工件上按预定轨迹移动形成局部的塑性变形，局部塑性变形进行累积最终获得目标制件[4]。从理论上来说，它可以加工任意形状的零件，有着无需模具、设计生产周期短、生产成本低等优点，非常适合多品种、小批量产品的生产加工，具有很大的应用空间和发展前景[5]。自20 世纪90年代增量成形被日本学者松原茂夫提出以来，便引起了国内外众多学者的关注，增量成形发展至今，衍生出了单点增量成形[6-9]、两点增量成形[10-12]、双面增量成形[13-14]、混合增量成形[15-16]等多种形式，使该技术的应用范围进一步扩大。

当前对增量成形技术的研究以金属薄板居多，Zhou 等[17]研究了钣金件单点增量成形工艺的多级刀具路径优化，研究发现，两阶段成形可以有效提高成形精度，缩短成形时间。Gohil 等[18]研究了超声波振动辅助单点增量成形中振动幅度的影响，通过对AA3003 铝板进行实验研究，确定了超声波振动幅度和强度的临界值，标记了超声波软化和硬化区域。……