王杨 周蕾

（南京钢铁股份有限公司特钢事业部，南京 210035）

1 前言

在汽车工业领域中，非调质钢的应用可显著降低汽车零件制造过程中的能源消耗[1]，其不仅可以省略调质工艺过程、节省30%～40%零件制造能耗，还可以降低约20%成本。此外，采用非调质钢可减少零件调质过程中因淬火引起的变形、开裂，进而节省矫直工序。因此，非调质钢近年来被广泛应用于汽车零部件制造。

随着生产装备的升级和工艺技术的革新，非调质钢在经历多年的发展后，国内钢厂采用连铸材成功替代了模铸材，并批量应用于曲轴、连杆、凸轮轴等发动机关键部件。同时，在汽车底盘零部件生产中也有应用。然而，目前汽车用非调质钢在零部件成型过程中仍以热锻和温锻为主，冷锻较少。

为进一步拓展非调质冷镦钢在汽车底盘零部件制造领域的应用，本文旨在开发一种可同时满足多种零部件性能要求的材料，提高材料普适性同时降低生产制造成本。

2 材料设计

2.1 成分设计

与调质钢相比，非调质钢虽然有很多优势，但成本较高，主要表现在3 个方面：钢中合金含量增加，合金成本增加；冷变形过程中模具寿命有所降低，加工成本增加；关键部位零件需进行时效处理，后道处理成本增加。因此，合理的成分设计是非调质钢开发成功的关键。

非调质钢成分设计时，一般会添加微量合金元素，主要为V、Nb、Ti 和B 等。其中，最常见的是V 元素，质量分数一般为0.06%~0.13%。加入Ti 元素能够使珠光体片层间距得到细化，对提高材料韧性和强度有利。……