◎ 何 辉

（天津市优质农产品开发示范中心，天津 301508）

乳制品质量是食品安全生产中的重要管理内容，所以乳制品生产过程中的质量控制非常重要。对此，相关人员可依据乳制品生产的质量要求、质量管理目标，针对乳制品生产的全流程进行质量控制，严格管控原料乳加工、生产监测、员工安全意识等质量影响因素，为乳制品生产质量的提升创造有利条件。

1 影响乳制品生产质量的因素

1.1 生产过程的监查力度

在乳制品的加工过程中，需要企业管理者加强生产监查，以保障乳制品的生产质量。在此过程中，乳制品生产期间的每个环节都需要仔细核查、确认生产参数，具体包括乳制品原材料质量检验、乳制品生产时的卫生条件、乳制品工艺设计的合理性等，这些关键环节的监查效果都会影响乳制品的生产质量[1]。

1.2 设备清洗和消毒

对于乳制品生产而言，生产过程中盛具、生产设备需要做好消毒和清洗工作，清洗、消毒程序和实际效果都应符合乳制品生产的卫生条件。单一的化学消毒与物理消毒往往无法满足乳制品安全生产要求，甚至会影响乳制品口感、成品质量，最终导致乳制品变质，进而引起微生物风险，影响乳制品生产质量。

1.3 员工质量意识

生产人员是乳制品生产过程中的主体，其质量意识、安全卫生意识都会影响乳制品的生产质量。若乳制品生产企业员工缺乏相关的质量意识，没有重视乳制品生产过程中的卫生管理、安全控制，则会导致乳制品质量控制措施难以落实。

1.4 原料乳质量

原料乳是加工乳制品的主要材料，其品质会直接影响乳制品的生产质量。健康、无污染的原料乳能够保证乳制品的生产质量，在原料乳生产、运输、存储过程中，环境、乳牛身体状态、盛具干净程度等因素都会使原乳料的品质产生改变，从而对乳制品生产效果产生影响。

2 乳制品生产各阶段的质量管理现状

2.1 原材料供应阶段

（1）原材料供应阶段，乳制品质量会在原料奶和原辅料品质、检验有效性的影响下面临诸多安全风险。比如，养殖阶段奶牛的饲料、疫病预防、生长环境等因素[2]。

（2）原料奶生产期间，灭菌、环境卫生、存储、质量检验、测量及检验仪器都会在后期生产中影响乳制品质量，若没有制定规范化的管理标准，则会导致乳制品生产的安全风险增加。

（3）乳制品生产期间，不仅需要做好原乳料的质量管理，而且企业质量管理部门需要针对乳酸菌、维生素、营养剂等辅料进行质量控制。

2.2 乳制品加工阶段

乳制品加工生产过程中的主要问题多集中在卫生管理方面。比如，生产设备不卫生、盛具灭菌不到位、生产环境消毒不彻底、员工职业素养不高等。由于部分乳制品加工生产时，生产配方没有进行国家乳制品检测，因而无法确保乳制品生产加工过程中的质量安全，甚至在生产过程中存在违规操作的行为。

2.3 生产流通阶段

乳制品生产流通阶段中，乳制品成品包装、生产后期的灭菌处理问题相对突出。设备卫生、生产温度、运输时间等因素会影响乳制品的生产质量。流通期间若是包装、储存不到位，还会导致乳制品面临微生物风险。

3 乳制品生产过程中的质量控制对策

3.1 加强乳制品原料供应管理

首先，分区域监测乳制品生产的安全风险，建立数据分析预警，提前对乳制品质量进行预筛查，从源头解决乳制品生产质量问题。原料供应阶段，乳制品加工企业应派遣专业的检验、管理人员，并对其进行培训和指导，同时设置不同级别的原料牧场访问权限，使其定期跟踪原料奶的产出情况[3]。

其次，奶源供应到乳制品生产终端的全过程都需要加强检验和质量管理。对此，需要各牧场的供应商提前拟定原料奶的质量标准、评估规则、供应管理程序，在跟踪改进原料奶生产流程的基础上，建立进厂验收标准、原产品检验制度。打通乳制品生产中的产业链，通过提前干预管理，减少原材料对乳制品生产质量的影响。同时，乳制品生产企业可以成立专门的工作小组，制定以及完善相关的质量检验流程，确保奶源质量检验、检验技术的可靠性。随后积极落实乳制品原材料“预设计”工作，和供应商保持沟通、交流，有效检测乳制品奶源。

最后，加强原料乳微生物控制。第一，挤出原料乳后，应立即对原料乳进行过滤，过滤后冷却处理，使原料乳降温至2～4 ℃，原料乳冷却后应尽快加工，冷藏储存时间尽量不超过24 小时；第二，挤奶过程中所用的盛装设备都应严格执行消毒、清洗程序，尤其是容易滋生奶垢的各种管道；第三，原料乳的各个阶段应加强管理，合理控制人为添加物，细致地排查微生物污染源，降低微生物风险[4]。

3.2 完善乳制品生产条件

3.2.1 优化生产工艺

乳制品生产期间，应在生产的关键环节进行质量控制，同时合理选择、优化乳制品生产工艺，针对性地制定质量管理措施，为乳制品打造良好的生产环境。乳制品生产企业可根据生产内容，确定不同乳制品成品的配方，随后根据配方设计进行乳制品“预生产”，评估乳制品配方、生产工艺的成果，合理地改进工艺方案。

在此基础上，根据乳制品生产的法律、质量要求，规范生产工艺，监督工艺方案实施的全过程，促进乳制品的标准化生产。为保障乳制品生产质量，需要结合生产工艺方案中的具体参数、数据，控制乳制品生产时的材料配比，加强生产期间的监测与管理。

3.2.2 重视设备卫生

乳制品生产中需要应用大量的设备、器具，设备卫生关系着乳制品生产环境和生产质量。因此，需要结合实际情况，采用清洗工艺、清洗剂、灭菌和消毒工具对生产设备进行处理。乳制品生产设备上的污垢一般可通过冷清洗、热清洗两种处理工艺[5]。其中，冷清洗主要是针对乳制品冷管的清洗，使用碱性清洗剂；热清洗是用蒸汽、热水对生产设备进行消毒，同时配合碱性、酸性清洗剂清除板式换热系统、巴氏杀菌时产生的热污垢，设备清洗的具体参数如下：

（1）乳制品设备清洗时，温度越高，清洗效果越好。比如NaOH 对牛乳皮膜污垢的洗净，在32～85 ℃范围内每升高10 ℃，其清洗效果提高1.6倍。普通的罐、管道，清洗温度约为65～75 ℃，巴氏杀菌机、UHT 灭菌机等热交换设备，对清洗温度要求更高，需要按照各个设备的实际要求设定清洗参数。

（2）控制清洗的机械力时，重点需要控制临界流速下的临界雷诺数，雷诺数超过25 000 时，清洗效率上升。一般清洗管路雷诺数取Re＞30 000，可获得良好的清洗效率。

（3）设备设施的清洗效果和清洗液的酸碱浓度息息相关，浓度越高，清洗效果越好。一般的罐和管道清洗时，碱液（NaOH 溶液）浓度为1.5%～2.5%，酸液（HNO3溶液）浓度为1%～2%。

（4）清洗的时间越长，清洗效果越好。清洗普通的罐、管道时，碱液（NaOH 溶液）循环时间10～20 分钟，酸液（HNO3溶液）循环时间10～20 分钟时，清洗效果较好。

3.2.3 加强产品原材料管理

企业在严格制定原材料质量标准的前提下，要确保原材料质量控制标准具备可行性，且质量标准描述清晰、准确，内容详细、完整。

由于乳制品包装会直接接触产品，因而应加强包装管理，以保证乳制品的质量安全。乳制品包装具体可分为3 种类型：大众化包装、物有所值包装以及高档包装。其中，大众化包装包括可周转玻璃瓶、塑料袋等；利乐枕、无菌塑料袋等为物有所值包装；高档包装包括塑杯、ESL 包装等。乳制品生产企业应结合实际情况，选择恰当的包装材料，避免因包装问题而导致乳制品二次污染。

3.2.4 健全乳制品生产管理制度

为维护乳制品成品、原料奶的生产安全，提升乳制品生产质量，应健全乳制品生产管理制度，加强乳制品的质量控制。乳制品生产企业应结合乳制品GHP和HACCP 生产认证时的基本要求，全面分析乳制品生产过程中的质量影响因素、质量控制需求，补充并完善生产管理制度。

（1）完善安全检测制度，从仓库原料奶输入库开始，对入库时间节点管理、原料奶仓储标准条件进行管理，要求相关主体建立仓库物流管理台账，加强原料奶、其他材料的质量检验。

（2）从原料奶入库、产品配方设计、乳制品生产工艺、乳制品生产活动、乳制品包装等各个环节入手，制定相应的质量控制条例，严格管理乳制品生产流程，确保奶源到乳制品终端的全链条质量管理制度清晰、可靠。

（3）乳制品生产企业可建立乳制品质量风险管理制度，明确乳制品生产质量控制的基本目标、计划方案，准确分析乳制品生产质量的控制需求，落实乳制品生产企业质量管理方案。

（4）生产线上的质量检验和质量控制是生产人员必须完成的重要任务。详细的操作规程和明确的质量控制程序是保证生产线上质量检验的前提条件，质量保证部和生产部的紧密合作是顺利完成生产线上质量检验的必要基础。因此，企业应建立HACCP 质量管理制度，把控乳制品生产质量风险。

4 结语

综上所述，重视乳制品生产过程中质量管理工作，对提升乳制品质量，减少乳制品安全风险有着不可替代的作用。因此，乳制品生产过程中的相关主体需要树立正确的安全意识，将质量控制渗透在乳制品生产的整个生命周期内，从而通过有效的设备、原材料管理，工艺优化措施，提升乳制品生产质量，保障乳制品生产企业的切身效益。