本刊记者 薛璇｜文

近期笔者参加在湖南韶山举办的2022年铝用炭素年会时，与部分炭素企业代表交流得知，传统铝用炭素企业从煅烧到成型再到焙烧，工作环境存在一定的高温和粉尘，再加之炭块装卸、磷铁环浇铸等作业岗位安全隐患较大，亟待实施智能化、自动化改造。

近十年来，我国铝用炭素企业的智能化、自动化已取得较快的发展。焙烧车间无人行车系统实现了多功能天车集成化、自动堆垛、散料抓斗无人化操作；炭块的出入库系统实现了自动化调度和统计；阳极炭块采用了人工智能打磨机器人，综合运用三维成像和激光技术，由工业机械臂代替人工清理炭块粗糙表面；在阳极炭素检测领域，石油焦质量快速智能检测设备等智能化仪器得到广泛应用。部分炭素企业已建成涵盖全流程的智能化作业系统，从石油焦、沥青的自动卸车，到煅烧、成型、焙烧，再到出库，均已实现了智能化、自动化。伴随着行业进步，涌现了北京英斯派克、山东华鹏精机等一批专业从事炭素智能化、自动化系统解决方案的科技型企业。

在实施智能化、自动化改造后，炭素企业提高了生产效率，降低了员工的劳动强度，改善了作业环境，避免了人身伤害事故，降低了设备故障率，缩减了维护费用，对炭素行业的可持续发展起到了极大的推动作用。

关于铝用炭素行业的智能化、自动化改造，笔者有三点建议：

一是要推出智能化生产示范基地。通过挂牌、现场参观交流会、媒体宣传等手段，选树智能化标杆企业，以先进企业的典型示范作用，引领广大炭素企业加快智能化、自动化进程。

二是行业要联合成立智能化研究中心。铝用炭素企业的生产工艺大体相同，如果围绕某一项智能化项目实施“闭门式”攻关，势必造成科研资源的重复浪费。建议由行业协会牵头组织炭素头部企业、科研院校和智能化方案提供商，共同成立产学研联盟，多方出资，分工明确，成果共享。

三是上下游合作方式要灵活多样。智能化方案提供商可以通过提供改造方案、供应智能设备进行合作，也可以采用类似于建筑领域的BOT（建设-运营-移交）的方式，设立“厂中厂”，承包炭素企业生产中的某一道工序，形成合作共赢的战略伙伴关系。

新发展格局下，铝用炭素行业的智能化改造已经有了成熟的技术支撑和成功的范例，再往后期看，智能化、自动化的终极目标是智慧化、无人化工厂，如果有一天炭素行业智慧工厂实现普及，实现行业的高质量发展目标将指日可待。