文/王保安，赵有玲·一汽-大众汽车有限公司成都分公司

SUV 行李厢外板上部零件的特点是：造型复杂，尺寸变化大，精度要求高。如某车型VS5 行李厢外板上部，材料采用镀锌板CR5-EG29/29-E-P-O，最大成形深度超过200mm，且上有外露面的高位刹车灯(成形深度深，表面质量要求高，不允许有波浪、橘皮、滑移线等缺陷)，下有激光焊搭接面(尺寸精度高，尺寸公差需在±0.2mm以内)。SOP 以来一直存在拉延模具不稳定现象(如缩颈、开裂、滑移线、皱、坑等缺陷)，批量生产以后更加明显。

生产过程中，需要模修专人跟线，并频繁调整下气垫压力，生产2000 件，调整20 ～30 次，为生产线尾质量控制带来困难。刚开始生产，模具温度低，没有及时增加下气垫压力，产生波浪和滑移线，如图1 所示；随着生产量的增加，模具温度升高，需要及时降低下气垫压力，否则会出现严重的缩颈和开裂，如图2 所示，波浪和滑移线的返修以及模具调整造成的停台，降低生产效率；零件开裂报废，造成公司经济损失；如图3 所示，从生产中存在缺陷位置可以看出，零件冲压状态相当不稳定，相邻位置开裂和起皱两种自相矛盾的缺陷同时存在，使废品率一度高达6.9%，调试优化难度非常高。

图1 滑移线、波浪

图2 缩颈、开裂

图3 生产中存在缺陷的位置

通过对行李厢外上拉延模具不稳定问题的现状排查，问题分析，要因确定，措施制定，措施实施，效果验证，改进总结几个方面，最终实现了拉延稳定生产，降低返修和停台，实现生产零报废，满足了冲压自动化连线生产，释放产能的目的。……