文/何磊，苏然，沈镭，姜光明，徐洪海·北京奔驰汽车有限公司

某汽车后备厢内板生产过程中对温度和板料性能波动非常敏感，生产中经常出现滑移起皱和开裂交替发生情况，为了解决此问题，将生产表现和CAE 分析相结合，从工艺参数、模具、设备、板料全方面系统地进行分析优化，从而提高此零件的生产表现。

背门内板是典型的车身内覆盖件之一，该零件曲面形状复杂，一般为空间三维曲面，且外形尺寸大，具有许多凸台和凹槽，在冲压过程中容易出现开裂和起皱现象。某车型后备厢内板在生产中，经常出现滑移起皱和开裂交替发生情况，如图1 所示。每批次都要调整气垫力、涂油等工艺参数。影响了生产效率，同时也产生了较多返修和报废，解决此问题非常迫切。

图1 零件缺陷

基本信息

工艺方案

此零件共分为5 序模具，具体方案内容为：OP10 拉延；OP20 切边侧切边冲孔；OP30 侧切边冲孔侧冲孔；OP40 整形；OP50 冲孔侧冲孔。OP10 拉延造型如图2 所示。

图2 拉延造型

板料形状及板料信息

板料形状为弧形料，如图3 所示。某车型后备厢内板板料信息和性能见表1 和表2。

图3 板料形状

表1 内板板料信息

表2 板料性能表

问题分析

模具成形裕度低

从此零件的CAE 分析结果来看，其减薄率为25.9%，如图4 所示，MAX failure 为0.9，如图5 所示，可以看出此处开裂风险很大，此零件在设计阶段模具裕度就不足。

图4 减薄率

图5 MAX failure

经生产验证，此模具从滑移起皱到零件开裂，模具裕度范围为12mm，如图6 所示。

图6 模具裕度范围

模具对温……

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