罗小龙， 何云鹏， 刘 颖

(中车时代电动汽车股份有限公司，湖南 株洲 412000)

随着公司打造“高端、精品”的需求，整车产品中线束布置质量越来越受到关注，其美观性、可靠性与易操作性[1-3]成为当前我司整车线束布置的重点。

1 线束布置方案现状

选取我司一款城市客车在舱门处的标志灯线束布置进行分析，原方案如下：先使用自攻钉将线束固定座固定在舱门骨架型材上，然后使用普通扎带将线束固定在线束固定座上，如图1所示。

图1 舱门处线束布置现状

该线束布置方案存在以下几点问题：

1) 线束安装耗时较长。线束安装人员需来回切换工具，时间浪费较多。通过对连续20次作业的工时进行测试，作业平均工时见表1，合计总工时118 s。

表1 连续20次作业平均工时

2) 线束的易于装配性较差。由于线束安装需现场钻孔、紧固螺钉等操作，导致易于装配性较差。同时由于使用气动工具，增加了车间噪声污染。

3) 质量的一致性及可靠性较差。因为线束固定点是由作业人员现场开孔位置所决定，线束固定点及固定间距随意性较大，导致线束布置的一致性较差。同时线束安装中存在悬空的接插件，车辆在长期运行过程中由于振动的原因，使得该悬空接插件存在插件松脱的隐患，可靠性较差[4-5]。

2 线束布置工艺改进

针对上述存在的问题，通过5个为什么分析，结合精益生产的ECRS原则[6-7]，本文提出一种舱门处线束布置工艺的改进方案。

2.1 优化线束固定方式

线束固定方式从图1所示的扎带式改进为卡扣式，如图2所示，并在舱门骨架的线束布置路径上按照以下线束固定间距要求统一提前开孔：①直线段固定间距150～200 mm；……