杨海涛， 高建路， 许 震， 王 伟， 吴养磊

(中通客车股份有限公司， 山东 聊城 252024)

漆面开裂不仅影响外观，对整车的使用寿命和企业的品牌美誉度、经济效益也会产生较大的影响[1-2]。某客车公司总装车间安装驾驶员椅安全带座时，其安装背板开孔处漆面普遍出现开裂问题。车辆下线后对该漆面开裂缺陷进行补漆处理，但车辆运行过程中，该部位仍产生典型漆面开裂问题。本文针对该问题进行原因排查并制定相关解决措施。

1 原因分析

客车驾驶员椅安全带座固定的结构设计如图1(a)所示，通过内护板、固定板的孔与螺母进行固定。通过现场排查发现，问题车辆该处结构的实际状态如图1(b)所示，与结构设计图差异较大。产生这种现象的原因是：① 固定板施工工序不合理，使其与内护板不贴合。②考虑到安装的便利性，内护板上的孔开得比螺栓杆大得多，导致安全带座安装后其孔的上边缘盖不住(安全带座上短下长)，再加上此处与固定板不贴合，使开孔边缘不贴合缝外露影响外观质量，且其下部的灰尘和风将通过此孔隙进入车内。原处理方式为，对内护板开孔周边进行砸敲，使其靠拢固定板，然后对内护板孔周边与固定板满焊及打磨。③由于第②条原因，导致内护板安装孔周边平整度较差[3]，因而需要对该部位进行刮涂腻子弥补处理。

(a) 结构设计图

(b) 实际状态图

因此，客车驾驶员椅安全带座背板处漆面开裂的根本原因如下：

1) 固定板焊接工序不合理。按照传统的做法，在侧围骨架组焊施工时，就将安全带座固定板焊接在窗立柱骨架上，然后再焊接内护板。这种焊接施工顺序，为了保证内护板平整，客观上就会让固定板稍稍凹于骨架平面，加上固定板两端与窗立柱进行满焊时也有一定焊接变形的影响[4]，从而使内护板与固定板间容易产生间隙不贴合问题[5]。

2) 内护板开孔尺寸过大。内护板开孔为预先开孔，其孔直径远大于满足螺栓穿过的最小尺寸，其原因是：实际施工中，固定板孔与内护板开孔无法保证对齐一致，常存在偏差，要保证安装顺利，只能加大内护板开孔尺寸。由于两窗立柱焊接、固定板焊接及内护板焊接均为人工操作，焊接精度[6]低，客观上都存在一定偏差，目前减小其开孔尺寸偏大现状有难度。

3) 对内护板孔周边的砸敲、焊接、打磨导致局部不平整。因内护板开孔边沿与固定板之间不贴合，且其开孔尺寸偏大及外露，内护板内面与两根窗立柱及外蒙皮之间形成一个上下贯通的空腔，腔体下端部与左前轮罩部位相贯通，车辆运行过程中，灰尘及风易通过其腔体下端部贯通至内护板开孔部位缝隙处，进入到车体内部。为避免此问题产生，对内护板开孔边部位采取砸敲使其与固定板贴合，并进行满焊及打磨处理，造成其内护板开孔部位明显不平及其周圈存有明显砂轮痕迹，如图2(a)所示。

(a) 开孔处焊接不平整

4) 内护板开孔及周边部位刮涂腻子[7]。因上述第3)条产生的问题，需对其内护板开孔及其周圈部位采取刮涂腻子进行平整处理，如图2(b)所示。安全带座安装及车辆运行过程中，该部位的腻子因强度不够，局部受力集中或应力释放，从而致使该处漆面产生开裂问题。

2 解决措施及效果

1) 调整固定板焊接工序。首先在侧围骨架上焊接内护板，然后将固定板开孔与内护板开孔进行对应及贴合后，再将固定板焊接固定在两侧窗立柱上。两板不贴合及内护板开孔外露问题得到明显改善。

2) 调整内护板开孔处的焊接施工。由于前述第1)条的改善效果，加上因内护板开孔下部被安全带座及护罩遮挡，所以取消原内护板开孔周边的满焊及打磨处理，只对其下部采用点焊固定。其开孔部位的平整度得到了明显改善，且没有砂轮打磨痕迹。

3) 取消腻子刮涂。由于前述第1)、2)条的改善效果，取消内护板开孔及周边部位的腻子刮涂(如图3(a)所示)，涂装按外露要求进行施工，并对其内护板腔体下端部进行发泡密封处理(如图3(b)所示)，防止腔体下端灰尘、风通过此部位进入车内。

(a) 取消腻子刮涂的喷漆效果

4) 改善效果验证。通过采取以上措施，其车辆进入总装，安全带座处安装紧固螺栓后，验证未出现漆面开裂问题；其车辆运行半年后，经售后部门落实，验证结果同样未出现漆面开裂问题，从而验证了其优化改善方案实施效果明显且有成效[8]。

3 结束语

本文针对客车驾驶员椅安全带座处的漆面开裂问题，结合现场进行了原因分析，制定了相应解决措施。通过优化固定板与内护板焊接工序及焊接方式，取消了内护板开孔及周圈的腻子刮涂工艺，保证了其内护板开孔部位的漆面外观质量[9]及密封质量，彻底解决了安全带座处的漆面开裂问题。