刘 俊，李保强

（机械工业第六设计研究院有限公司 河南 郑州450007）

时效炉热利用率高、结构简单、生产成本低、连续批量生产，因而在汽车发动机缸体缸盖退火处理中得到广泛的应用[1-2]。某发动机公司的缸体连续式时效炉生产线由于原设备部分环节设计不合理以及燃烧系统、保温、电气控制等部分的失效和异常，造成时效炉能耗太高。根据实测的燃料消耗量和实际处理的铸件质量，该炉铸件热时效处理实际单位能耗约32.64 m3天然气/t，远高于国家能耗指标。时效炉目前存在的一些问题直接导致了单位燃料消耗量的增加，很有必要进行节能改造，使其达到合理能耗，降低单位燃料成本。经排查时效炉还存在燃烧系统、排烟系统、控制系统等设计不合理的地方，需要进行优化升级改造，除了节能外还可以增加设备的可靠性，降低设备的故障率。

1 台车连续式时效炉工作原理

1.1 生产工艺流程

铸件由机械手放入台车，通过移载车送至时效炉前，再由液压缸将台车送往时效炉内。工件在时效炉内经过升温、保温、冷却后由移载车转运到返回段内继续冷却至100℃以下时出炉，然后卸车、清砂、装车进行下一次循环，如图1所示。

图1 时效炉系统简图

时效炉分为升温段、保温段及冷却段，每段都有数个温区组成。有加热系统的温区都安装有炉内循环风机，保证炉温均匀性，并可根据工艺需要转换为升温、保温或降温使用；有冷却风机的温区，通过变频器调节风机转速从而精确控制降温速度。……