李玉平

（中航复合材料有限责任公司，北京 101300）

从20 世纪80 年代开始如何做到汽车轻量化一直都在被专家学者们研究，研究表明采用纤维增强树脂基复合材料在汽车制造中替代钢/铝等重金属材料，能够使汽车的重量减重高达60%[1]，是实现汽车轻量化中取代传统重金属材料的理想材料。

板簧是汽车悬架中重要的弹性部件，它主要负责承受、传递车身与车桥间的各种作用力，起缓冲、减震作用，确保汽车平稳行驶。目前国内汽车行业使用的多为钢制板簧，虽然其结构简单、易于加工，但产品重、韧性差、能耗大。因此，轻质高强的复合材料板簧的开发与应用就显得至关重要。针对这个问题，国内外的许多专家学者进行了大量的深入研究与探索[2-4]，研制出了“以塑代钢”[5-7]的纤维增强树脂基复合材料板簧。相比于钢制板簧，复合材料板簧在质量上减轻了60%～70%，同时具备强度高、韧性好、耐疲劳、耐冲击等一系列的优点，满足未来汽车行业的使用需求。

综合考虑玻璃纤维板簧的生产成本，目前大多选用环氧树脂和E 玻璃纤维作为基体和增强材料，成型方法包括RTM、缠绕、拉挤和模压等工艺，但不同树脂的固化特性决定了产品的生产周期，成型工艺大大影响复合材料板簧的批量化生产。针对以上问题，本文对模压成型的生产关键工艺进行研究，来满足实现批量化生产的需要。

1 试验部分

1.1 关键工艺试验项目

试验预浸料厚坯的覆膜机铺贴-切割工艺一体化工艺；……