龚应育

摘要：机械加工在国民经济中占据十分重要的地位，加工精度会对产品质量产生直接影响，加工过程中，加工工艺会受到多种因素作用，导致加工精度和设计之间存在差距，造成机械产品难以正常使用。因此进行机械加工时，需注重对工艺技术产生误差原因的分析，并提出对应有效改进策略。

Abstract： Mechanical processing occupies a very important position in the national economy. Processing accuracy will directly affect product quality. During processing， processing technology will be affected by many factors， resulting in a gap between processing accuracy and design， resulting in mechanical products It is difficult to use normally. Therefore， when performing mechanical processing， it is necessary to pay attention to the analysis of the causes of errors in the process technology， and propose corresponding effective improvement strategies.

關键词：机械加工;工艺技术;误差分析

Key words： machining;process technology;error analysis

中图分类号：TK416+.1                                文献标识码：A                                  文章编号：1674-957X（2021）21-0188-02

0  引言

当前机械加工整体工艺水平明显提升，对加工产品的实际要求也有所提高，在此情况下，误差分析工作变得十分重要。对于误差问题的解决，不仅能够提升加工工艺实际应用效率，也能为机械工业向着健康方向发展创造良好条件[1]。

1  机械加工工艺概述

进行机械加工过程中，并不是一个工艺就能将其完成，而是需多个工艺之间进行结合，整个程序比较复杂，需结合生产技术具体要求以及设计图纸将其完成，因此需加强对各个工艺的约束与管理。加工水平与技术水平之间存在的联系十分紧密，制定工艺流程时，需在参考产品以及图纸基础上，结合工作人员工作经验以及加工设备决定[2]。加工时，加工零件对于产品的规格要求会有所不同，因此在工艺安排方面也会有所不同。这就需要结合加工工艺选择合理工艺技术，进而使产品质量与产品尺寸与图纸要求之间相符。进行机械加工时，流程主要为粗加工原材料、然后半精加工，最后精加工，进而将产品装配完成。

2  机械加工基本原则

首先，加工基准面，进而使后续加工工作获得基准数据，可以将其称之为基准先行。其次，先孔后面。针对连杆、箱体进行加工过程层中，需注重这一原则的体现，这样才能使孔和平门精度获得保证，进而为后续操作提供便利[3]。再次，结合加工需求的不同使用不同设备，进行粗加工时，对于产品精度的实际要求比较小。因此需选择精度低且功率大的机床。进行精加工时，对于产品整体精度要求比较高，因此需尽量选择精度比较大的机器[4]。对于内燃机来讲，活塞进行加工时，对于精度就有较高要求，其工艺特点主要体现在活塞壁较薄，并且径向刚度比较差，按照一般回转体进行零件加工时，切削力以及夹紧力作用下容易出现变形，因此在选择设备和制定工艺过程中，需关注夹具和夹压点的选择。同时由于活塞刚性差和壁薄，为避免且切削力过大导致其变形，进行加工过程中，进刀量应尽量保证较小，并且在切削时速度要快，对于重要表面，展开精加工时需在最后进行。最后，针对热处理工序进行合理安排。展开热处理工作时，需结合原材料具体特点运用不同方式进行处理。如为将材料中的内应力消除，热处理工作需在精加工之前和粗加工以后进行。为保证产品零件整体性能，需在加工以后进行热处理。

3  机械加工工艺技术的误差分析

3.1 定位误差

进行机械加工过程中，工艺技术在运用时，定位指的是工件固定于是加工机床中，使工件和刀具之间进行紧密结合，确保定位准确性，提升定位整体精准性，并保证机械加工生产效率[5]。对于定位误差来讲，主要包括基准不重合以及定位副生产不准确问题。前者为选择工件中的几何要素，进而体现出定位精准性。后者为定位元件以及定位副制造未能体现准确性。

3.2 机床制造产生的误差

机床误差主要包括传动链误差、回转误差、导轨误差等。就回转误差来讲，主要体现在机床主轴中，在主轴回转线与预期回转轴线存在不同情况下，产生的误差将会对机械产品进行加工时的整体精准程度产生严重不良影响，各轴承同轴度和主轴同轴度为主要影响因素，机械进行生产加工时，通过传动链，可以传递机床在运转时需要的能量，一旦传动链运转与传动链装配出现误差，就会发现导轨误差[6]。就导轨来讲，属于机床基础性部件，机床运转过程中起到的作用十分明显，在机床部件中的位置基点中发挥着决定性作用，在导轨不够合理情况下，将会影响机床中的其它部件。

3.3 加工工具产生的误差

机械加工过程中，刀具产生误差的主要原因是受到刀具自身以及刀具生产中产生的损害影响。生产时出现的损害影响的主要原因为磕碰影响和摩擦影响，在这两种因素影响下十分容易发生损害。在工作人员未能将问题及时发现情况下，将会造成外形或者是尺寸的误差。同时夹具也会对误差产生一定影响。夹具可以发挥固定作用，确保加工准确性，也就是夹具误差会对加工位置整体准确性产生重要影响。除此之外，在加工工件硬度不高情况下，未能对其进行合理控制容易使工件出现变形问题，进而导致误差出现。

4  机械加工工艺技术误差有效解决策略

4.1 重视误差分组

对于误差分组来讲，能够对整个工序以及整个系统误差进行控制。对于整个加工工序而言，即便大多加工环节中涉及到的加工工艺比较完善，加工工件整体精度较高，但是如果某个环节技术并不是十分成熟，并且稳定性比较差，将会在误差影响下使产品精度有所下降。因此可以针对系统中的误差展开分组，将容易降低且容易控制的误差划分为一组，进行误差控制时，将容易将误差降低的一组作为重点，实施有效、经济加工精度提升措施，将难以控制误差的划分一组，进而对误差进行有效控制。

4.2 针对工艺技术展开标准化建设

进行机械加工时，要想避免误差，就需对工艺技术相关程序进行标准化建设。标准化建设主要为技术程序标准化建设，针对工艺技术进行合理切分，使其成为独立性工作环节，并对工艺环节进行进一步完善，提升工艺环节整体标准化水平，防止工艺技术发生差异问题。同时针对各环节指标展开标准化设计，将误差问题处理好，进而做好对误差的处理，使工艺技术在运用时的效果获得充分保证。

4.3 减少外力对零件产生的影响

进行机械加工时，减少摩擦力、挤压力产生的影响，可以从这几方面进行：首先，正式加工之前，需对设备进行严格检查，如果其固定零件有问题，便需及时对其进行处理，防止在外力过多作用下对设备零件产生影响。同时在设备表层，经常会出现摩擦现象。零件生产时，零件与机床接触时，容易发生摩擦问题，随着生产持续性推进，摩擦将会变强。因此需做好设备日常检查工作，针对设备表面进行打磨处理，进而使设备和零件进行接触时，产生的摩擦能够下降到最低，进而保证零件在加工时的整体精准程度。

4.4 加强温度变形控制

机械加工中出现误差的重要原因为受热变形影响，因此需给予受热变形充分重视，并运用合理措施对其进行控制。具体实施时，需加强运用冷却液冷却，进而实现散热。对于冷却液来讲，它的使用可以使加工部件在局部温度上处于合理范围中，防止工件发生变形问题。同时针对热量因素进行处理时，需控制热源与机床之间的接触，强化对热量传递的控制，在此过程中，可以使用润滑剂，这对于降低摩擦力帮助较大，可以使热量获得有效降低。

4.5 减少原始误差

进行机械加工时，原始误差为客观存在，难以从根本上将其消除，但是可以运用一定措施将原始误差降低。通过分析原始误差出现的原因，能够运用针对性方式对误差进行抑制，进而将加工精度提升。如可以将制造资源自身精度水平提升，运用精度比较高的刀具、机床、夹具等减少原始误差。同时也可以针对加工时出现的误差展开实时监控，在误差超出规定范围情况下，可以运用误差消除和误差补偿方式减少误差，尽量将加工精度提高。如对于数控机床来讲，对于滚珠丝杆产生的误差，可以运用磨短丝杆丝螺距方式，并对丝杆丝的螺距进行拉伸，进而和标准距离之间实现相互协调，使误差获得合理控制。总体来讲，造成原始误差出现的原因比较多，在针对误差产生原因实施对应消除策略情况下，才能使加工精度获得明显改善。

4.6 减少直接误差

减少直接误差属于最具针对性、便捷性和经济性的方式，可以使原本机械加工工序获得有效维护。正式进行机械加工之前，可以结合技术特点、工艺流程等细致对加工时出现的误差进行分析，找出误差出现原因，并实施对应预防措施，进而使误差可以有效降低。实际加工时，需加强对加工流程的关注，一旦发生误差，需及时对其做出调整。如实际加工时，刀具影响产生的误差的原因在于刀具属于易耗品，实际加工时可能会出现严重磨损情况，磨损达到一定厚度以后，加工效果、进度便会受到影响。实施误差控制方案过程中，需结合工件尺寸、工件材料等对刀具尺寸进行合理选择，也需重视刀具精度和刀具种类。因此实际加工中，需加强对刀具磨损情况的关注，磨损过厚时需对刀具进行及时更换，进而保证机械在加工时的整体精度。

4.7 积极构建完善执行体系

进行机械加工过程中，消除工艺技术误差时，需重视完善执行体系的构建，在构建过程中，可以从这几方面进行：首先，构建完善、合理的责任体系，责任体系中需对责任执行进行明确界定，进而在进行技术执行过程中，责任能够更加充分落实到位，也能体现出更明显的实效性。其次，注重监督体系的完善性构建，对于监督体系来讲，其构建的主要作用在于促进责任落实，因此监督范围需和监督责任区域之间保持一致，进而使监督效果能够获得明显优化。最后，重视统一性执行体系的构建，其中主要为执行标准、执行方法、执行措施等多个方面，进而运用构建完善合理执行体系将工艺误差减少到最小。

5  结束语

总之，机械加工中，工艺技术运用时不免会产生误差，误差出现会对加工工艺整体精准度产生较大不良影响，因此做好误差控制十分必要。对于误差问题，需执行可行性比较强的优化策略，提升加工工艺整体精准水平，保证机械加工整体质量与效率。具体实施时，可以从重视误差分组、针对工艺技术展开标准化建设、减少外力对零件产生的影响、加强温度变形控制、减少原始误差、减少直接误差等多個方面进行。

参考文献：

[1]许燕茹.机械制造工艺及精密加工技术研究[J].建材与装饰，2020（1）：220-221.

[2]郭霖.现代化机械设计制造工艺及精密加工技术研究[J]. 黑龙江科学，2020，11（18）：80-81.

[3]赖春兰，文新育.现代化机械设计制造工艺及精密加工技术探讨[J].内燃机与配件，2020（8）：134-135.

[4]刘金鹏，武利兵，张磊，等.机械加工工艺技术误差问题及对策探讨[J].中国设备工程，2020（2）：80-82.

[5]李明.现代机械制造工艺及精密加工技术[J].内燃机与配件，2020（7）：138-139.

[6]曾成.现代机械制造工艺及精密加工技术的应用[J].南方农机，2020，51（4）：168-169.