杨凯强，薛 海，杜 文

(兰州交通大学 机电工程学院，兰州 730070)

轴箱作为高速动车组承载结构和悬挂系统的关键部件,一端通过圆柱螺旋压缩弹簧承受车体和构架所传递的垂向载荷;另一端通过弹性节点与构架相连,传递横向和纵向载荷,其服役性直接影响高速动车组的运行安全.在轴箱的铸造过程中,不可避免产生气孔、夹杂和缩孔等缺陷,易引起应力集中,并导致裂纹发生,从而降低轴箱服役寿命,增加运维成本.若采用传统铸造工艺,则加工流程繁杂且切削过程会导致材料的浪费,进而难以降低其制造成本,不易量产.

增材制造作为一种新型制造技术,综合了模型数字化、材料熔融、数控系统等技术优势,具有柔性高、无模具、周期短、受零件结构和材料限制少等一系列优点[1-3].目前,增材制造主要应用在轨道车辆的非关键承载件和制造模具,针对非关键承载件,增材制造已应用在机车高压接地开关、传动件、转向架抗侧滚扭杆安装座、货车钩舌砂芯等零部件的制造中[4-6],而关键承载件应用较少,其技术积累和实际运用相对稀少.此外,随着新型材料的研发和控制技术的发展,轨道车辆零部件的增材制造质量将得到进一步地提升,满足技术和功能要求,扩大工程化应用领域.为此,从前瞻性技术分析出发,采用ANSYS Additive虚拟增材制造软件,分析高速动车组轴箱增材制造中各工艺参数对制造性能的影响,为高速动车组轴箱后期增材制造……