黄彬兵，李少鹏，许述财

（1.运输车辆检测、诊断与维修技术交通行业重点实验室，济南250357；2.清华大学苏州汽车研究院（相城），苏州215133；3.清华大学，汽车安全与节能国家重点实验室，北京100084）

前言

随着新能源汽车和智能驾驶的不断发展，像五菱宏光mini等微型电动车越来越受到青睐，微型电动汽车的耐撞性备受关注。由于微型电动汽车空间狭小，驾驶员与侧面结构的空间距离较小［1-3］，在侧撞时，可用于设计的吸能结构空间有限，驾驶员更易受到侧面冲击伤害。B柱作为汽车侧撞保护的主要屏障，其结构工艺、吸能特性关系到驾驶员的损伤情况［4］。因此，在满足耐撞性及轻量化的条件下，对微型电动车B柱结构进行改进和耐撞性研究具有重要意义。

国内外对于B柱工艺和耐撞性进行了充分的研究。Bok等［5］通过研究某车型B柱结构，通过成型模拟，分析热成型方法对汽车B柱耐撞性能的影响；Kelley等［6］以激光拼焊B柱结构为研究对象，分析不同材料拼焊形式在侧撞中的性能，根据不同材料间的极限断裂应变对B柱进行轻量化设计；王晨磊等［7］对B柱补丁板结构进行研究，通过热成型工艺的正交试验，确定了焊点位置对补丁板结构强度的影响，并对B柱补丁区域的冷却方式进行了改进设计。

本文中以拼焊B柱结构作为研究对象，通过成型模拟和侧撞仿真对B柱的拼焊工艺和耐撞性进行分析，将拼焊方案应用到某微型电动车型中，通过仿真与试验对比，验证拼焊方案在微型电动汽车侧撞中应用的可行性。……