连亮，李小卫，杜学亮

（华能北京热电厂，北京 100124）

0 引言

全密封导料槽降尘原理：对含尘气流进行疏导、减压、降尘、除尘。对卸载料点进行三维设计，降低煤流着带时的流速，减小诱导风，实现“标本兼治”，既能达到抑尘降尘的目的，又能满足生产的要求，是新一代输煤导料设备[1]。每年可节电4万多千瓦时，节约维护费用3-5万多元。

1 粉尘的危害

1.1 粉尘产生的根源

（1）P5#A落煤管上方是三块机，煤流在经过三块机自由下落过程中不断地剪切空气，形成诱导风，产生高压含尘气流。

（2）原P5#A皮带机在工作的过程中，由于导料槽密封不严，大量的粉尘从密封不严的部位向外喷射，导致转运站内粉尘浓度超标。

（3）原导料槽下承载部分为缓冲托辊组，间隔排列的托辊组在煤流的冲击下，皮带在托辊之间呈波纹状运动，皮带与导料槽密封件之间形成间断式的缝隙，高压尘气从缝隙处外泄。

1.2 粉尘造成的危害

（1）粉尘对人体的危害：粉尘被吸入人体后，引发各种肺病及其他疾病，造成呼吸功能衰退。

（2）粉尘对设备的危害：粉尘散落运转的设备内，会加速转动副的磨损，造成机械的故障等，粉尘落在电气元件上，造成元件接触不良，控制失灵。自燃的粉尘会引起着火。当空气中煤粉的浓度达到35g/m3及以上时，即会遇火爆炸。

（3）运行维护费用的增加：转运站粉尘浓度偏高降低了设备的使用寿命，导致皮带跑偏造成皮带磨损加剧，除尘设备运行维护费用居高不下，频繁的栈桥冲洗浪费水资源。

2 对粉尘综合治理的理念

对皮带机输煤系统粉尘的控制仅依靠增加除尘设备无法达到满意的效果，带来的是运行成本的增加和维护量的加大。由于受煤粉潮湿度、粒径大小、落差高低的影响，除尘设备难以达到持续高效除尘效果[2]。粉尘的治理应从源头上进行控制，在保证导料槽具备良好密封性能的同时，通过降低卸料部位煤流的流速、改变运动方向和落煤点而对粉尘实施第一步控制；第二步是通过对导料槽扩容设计和设置多道循环降尘幕帘，延长粉尘在导料槽内滞留的时间，使大部分粉尘得到沉降，衰减诱导风、降低风压，保证导料槽出口诱导风速降低到要求的范围之内从而达到控制粉尘目的。

P5#A皮带粉尘的治理方法是通过“标本兼治”的设计理念进行设计改造（如图1）。首先，将下料斗进行三维设计，收口、前倾设计后的料斗可保证煤流的流向与皮带运行的方向一致、煤流的流速接近于皮带运行的速度，煤流的作用点在皮带运行的中间位置[3]。然后，将落煤点处设计为全密封模块化导料槽。模块化全密封导料系统可抑制粉尘的产生和实现无动力除尘，导料槽系统内腔有较大的容积，可起到泄压作用，高的密封性可防止导料槽发生喷粉现象[4]。

图1 P5#A皮带粉尘的设计改造

3 模块化全密封导料槽性能特点（如图2）

图2 模块化全密封导料槽性能特点

（1）HQMD-B1400系列全密封导料槽具有良好的尘源密封性，与相关设备配套使用可有效拦截、抑制粉尘，保证现场环境的达标要求。

（2）顶部采用圆弧型结构，便于清扫顶部积尘，由于导料槽断面加大扩容，降低了诱导风速，具有降尘功能。

（3）下部采用的槽型半托辊和托板相结合的承载结构，两槽型半托辊间距1000mm，中间布置超高分子耐磨滑板，滑板与下托板螺栓连接，滑板采用耐磨损，自润滑和低摩擦系数的高分子聚乙烯材料，便于更换，半托辊与高分子滑板组合使用（滑动摩擦+滚动摩擦）减小了皮带的运行阻力，保证了皮带的平整度[5]。

（4）导料槽内部安装无动力抑尘系统，其抑尘单元交错分布，与阻风帘一起构成一个梯级降压系统，保证其导料槽出口处无喷粉现象，出口风速低，粉尘浓度大幅降低。

（5）配套尾部粉尘隔断器。在侧导料板及钢盖法兰平面上，按皮带的运行方向安装粉尘隔断器，并用M10×30六角螺栓进行连接。修剪粉尘隔断器密封板下部分，使之与皮带工作面贴合无缝、调节弹簧套组件，保证旋转主轴时，密封板动作灵敏，并保证密封板具备自锁功能。

（6）配套出口挡帘：在侧导料板及钢盖法兰平面上，按皮带的运行方向，在导料槽出口部位安装出口挡帘，进一步拦截粉尘。

（7）导料槽外侧安装可快速拆卸的密封板，对粉尘进行第二次拦截，并可对运行的皮带进行观测、更换防溢裙板，见表1、2。

表1 模块化全密封导料槽与传统导料槽使用的差异

表2 P5#A皮带改造实施前后运行效果对比

4 结语

通过对P5#A皮带机治理改造，表明武汉市和利时电力科技有限公司生产的三维料斗、模块化全密封导料槽对转运站环境综合治理技术是行之有效的。这项技术的应用，解决了4#转运站粉尘浓度超标、P5#A皮带偏载跑偏、料斗堵煤的问题。