王杰

(泛亚汽车技术中心有限公司，上海 201201)

0 引言

研究表明，产品质量绝大部分取决于设计。设计优化和变更提出得越早，产生的额外费用就会越低[1]。发动机也是如此，如何在试制阶段最大化发现并解决设计问题，是发动机前期开发的主要目标。

发动机样机试制分为三个阶段：Alpha、 Beta和Gamma。在前期样件阶段，产品设计和工艺设计没有冻结，频繁进行设计变更，零部件质量很难达到量产要求，此时以统计学为基础的质量控制方法就不再适用于样机试制。本文基于质量管理体系相应的标准条款，结合样机试制的特殊性，提出把试制质量分为四个模块进行管理，有效提高样机试制质量。

1 发动机样机试制现状

目前发动机试制包含计划管理、物料采购、工艺开发、工装设计、设备管理、样机试制、样机测试和交付等过程。试制质量管理主要是按项目要求进行测试准备和现场试制问题处理。前期产品设计未冻结，变化频繁，经常会有样件状态不正确或质量不合格，工装不能匹配最新设计等问题，影响试制的正常进行，从而影响设计验证和项目进度。试制质量管理缺少系统性的管理。目前样机试制的主要过程如图1所示。

图1 样机试制流程图

2 样机试制主要的干扰因素

样机试制的主要目的是发现和改进设计问题，前期设计变更频繁导致多个因素影响设计验证，主要因素如下。

2.1 试制样件质量

前期样件受成本、时间周期、模具、工装、检具、设备及人员等多因素的影响，样件质量很难达到量产状态，是前期发动机试制的主要干扰因素。……