赵智斌，刘培军，吴海霞，李辉全

(1. 江苏大学 能源与动力工程学院，江苏 镇江 212013;2. 中国科学院工程热物理研究所，北京 100190；3. 青岛中科国晟动力科技有限公司，山东 青岛 266400)

由于航空发动机和燃气轮机转子系统零部件多且精度要求高，导致其装配工艺非常复杂，实际装配过程中一次装配合格率较低，经常需要反复拆装，工作量大，装配效率低下。现阶段发动机的装配还是以人工为主，依靠装配工人的经验来保证产品质量[1]。随着零件制造精度逐步提高，为提升装配效率和合格率，对发动机多级转子装配方法的研究日益受到重视。国内外科研人员对发动机转子装配理论和测量方法进行了相关的研究。

发动机多级转子同轴度误差偏大是制约发动机性能的核心问题。吕玉红[2]等人总结了航空发动机整机装配阶段的同心度测量技术，并从测量原理、解决方案、算法分析等角度，介绍了自主研制的转子堆叠优化系统、转子同心度测量系统以及支撑同心度的测量方法等。王斌[3]分析了堆叠预测装备系统(SPS)在某型发动机高压转子装配过程中的实际应用，使用该系统可以在装配前针对转子装配件自身测量数据计算优化出最佳装配方案，减小转子装配后的跳动，在提高转子装配质量的同时显著提高了装配效率。Yang Z[4-6]提出一种新型的航空发动机转子装配优化方法，该方法通过在装配过程中按照一定的理论计算值装配单级转子，逐级减小每一级的同轴度误差，最终实现多级转子同轴度误差的最小化。……