吴嘉明

(南京工程学院康尼机电产业技术研究院，南京 211167)

0 引言

乘用车缸体材料有铸铁和铝合金之分，加工过程也各有其特点，铝合金缸体因重量轻、导热性好、机械加工性能更好而被广泛应用。通常缸体与曲轴箱需组合加工曲轴孔及相关孔系，组合前以毛坯基准加工工艺基准，本着粗精加工分开的原则[1-2]把与曲轴箱组合前的加工内容作为一个独立预加工分段通过外协配套加工，有利于更合理、更经济地组织生产。

由于加工成本及技术能力等方面因素影响目前预加工自动化程度偏低，人工参与的作业较多；工序较分散，工件多次装夹；设备能力偏弱，产品质量稳定性不高，为应对年产几十万量级的生产，如何提高生产自动化水平、提升设备能力、保证各环节质量稳定性、降低生产成本是企业需要考虑的问题。基于上述诉求，确定了缩短工序、提升能力、稳定质量、降低成本的设计原则。

1 零件工艺分析

缸体为A380铝合金材料压铸件，Si含量较高，切削性能较好，直列四缸结构，整体尺寸不大于380×200×380 mm，缸孔嵌铸铁缸套，如图1所示。缸体毛坯加工基准[3-4]分别为顶面3个光滑φ6 mm凸点、一四缸孔横向内壁定位点及二三缸孔纵向分中定位点，机加工内容包括与下箱体合箱前的工序，除OP10工序须完成的作为后续加工工艺基准的侧面4个搭子面和两工艺孔构成的一面两销外，缸体6个面均有加工内容，与曲轴箱接合面(底面)为成品状态；与缸盖接合面(顶面)加工除精铣面外内容。……