陶烨

摘要：汽车制造有四大关键工艺——冲压、焊接、涂装和总装，其中总装车间的占地面积最大、工人数量最多，迫切需要技术帮助降本增效。本文构建了以所有车辆服务工位间的距离总和与仓库间的距离总和为目标的优化模型，并设计了遗传算法进行求解，最终得到了适应度值为2.1785543113589823e-05的分配方案。

关键词：工位分组;配送物料优化;遗传算法

中图分类号：F407.474                                  文献标识码：A                                  文章编号：1674-957X（2021）16-0153-02

1  问题分析

物料配送的全周期主要包含两个步骤：①取料：前往目标物料的存储位，将物料装载至拖车;②配送：将物料运送至目标工位和卸载。这就意味着，要想在承包制模式下提高整个汽车组装车间的配送效率，就需要尽可能让车辆从距离较近的几个仓库取到装配工位较近的物料。即本文认为，让所有车辆节省取货时的行驶成本与送货时的行驶成本可以提升整个车间的效率。[1]基于此想法，本文构建了的模型，并且设计了算法进行求解，详细的思路、模型及算法详见后文。

2  符号说明

D：仓库的集合;

N：工位的集合;

K：车辆的集合;

dij：位置i与位置j之间的行驶距离;

tij：位置i与位置j之间的行驶时间;

L：车辆装/卸零件耗时;

S：车辆的行驶速度;

M：最大可装载任务数;

Tn：工位n的需求时间;

tkn：车辆k到达工位n的时间;

ω1：车辆晚于需求时间带来的惩罚成本;

■;

■。

3  建模与求解

3.1 建模

结合前述对模型的分析，我们认为在承包制模式下是对工位进行划分时，需要考虑车辆从III区装货过程产生的行驶成本，所以在形成分配方案时要将装货过程的影响考虑进来，不能只是按照工位的分布特点来划分承包区。……