祝云燕，李洪喜，杨登奎

（北京日新达能技术有限公司天津分公司，天津 300270）

近年来，随着节能减排力度的加大，各国对柴油硫含量标准要求越来越高。柴油脱硫的方法较多，主要包括加氢脱硫(HDS)和非加氢脱硫(NHDS)两大类。目前比较成熟的是HDS技术，但该技术耗氢量高、设备投资大，操作费用高，导致柴油成本增加。从经济角度考虑，非加氢脱硫技术受到更多的关注，主要包括吸附脱硫[1-2]、络合脱硫、生物脱硫、萃取脱硫、氧化脱硫等。其中，氧化脱硫(ODS)技术以其脱硫率高、反应条件温和、设备投资和操作费用低、工艺流程简单等优点，被工业界称为面向21世纪的绿色脱硫工艺，成为国内外学者研究的热点。

本研究综合考虑催化剂及设备操作费用等因素选择过氧化氢和乙酸作为氧化脱硫体系，砜类氧化产物用萃取方法分离，对柴油选择性催化氧化脱硫技术的最佳工艺条件进行了研究，而且探讨了在功率超声强化下催化氧化操作条件对柴油深度脱硫效果的影响。国标规定，普通柴油硫质量分数标准≤10 mg·kg-1，实践中，可以将本文的柴油氧化脱硫技术和加氢脱硫技术结合使用，氧化脱硫可作为加氢脱硫的预处理，直柴先通过氧化脱硫，将硫质量分数由840 μg·g-1脱除到320 μg·g-1，脱硫率：61.9%，然后再进行加氢脱硫等进一步处理，以满足硫含量国标规定，相比高浓硫含量直柴，直接采用加氢脱硫技术相比，可以大大降低加氢脱硫的能耗。

1 实验部分

1.1 原料与仪器

原材料：大港直柴。硫质量浓度711 mg·L-1，密度0.846 1 g·cm-3，采用硫质量浓度711 mg·L-1除以密度0.846 1 g·cm-3，折算为大港直柴脱硫前硫的质量分数：840μg·g-1。……