胡亚芳

（大同煤炭职业技术学院 山西大同037003）

1 前言

现代化矿井的各种刮板运输机使用量大，磨损的溜槽数量也多，在基体强度不降低的前提下，可进行多次强化耐磨处理，该循环过程称谓“再制造工艺”。但如果全部外包维修，产生的维修费用过高，因此为了节约资金，公司内部进行自主维修，是最好的办法，也是大势所趋。因此，为了延长溜槽的使用寿命，需要对溜槽的磨损处进行焊接。

目前主要的焊接方法是手工气保焊，手工进行堆焊时，存在劳动强度大、速度慢、焊接面温度过高导致操作人员无法长时间进行连续焊接，并且无法对溜槽下层进行焊接等缺点。为了保证焊接质量和控制焊接变形，许多公司都采用手工气体保护焊进行多层焊接，因人工操作误差大，需要对每一层焊缝进行变形测量，这种方法效率低、重复性差，劳动强度太大，严重伤害操作工人身体健康。后来发展到了半自动焊接，但打底焊接还是需要手工焊接，并且每层焊缝的变形还是需要人工实时监控，速度并没有提升多少，并且对于重型溜槽来说其体积大，重量大，固定装夹翻转都是非常大的工作量，且难以操作。这些如果采用手工来完成不仅会对人体造成极大的焊接伤害,而且很难获得同等规格的高质量产品，这些问题都对目前的焊接方式提出了极大的挑战[1]。本文采用了双悬臂双枪双数控气保焊接机器人对刮板输送机溜槽底板进行焊接，旨在发挥自动化焊接的优势，节约溜槽修复成本和时间。……