张玲玲，吕 强，李阳平，程阿苗，袁 奎，朱五省

（陕西黄河工模具有限公司，陕西西安 710043）

1 引言

随着汽车工业的不断发展，汽车的外观造形越来越优美，抗扭力的结构件越来越多，相应模具的设计制造越来越复杂。在汽车模具设计中，经常会遇到各式各样形状复杂怪异的板金制件，其工艺方案制订及模具设计难度都非常大。很多制件形状复杂，孔特别多，空间又狭小，在成形时无法采用标准斜楔，只能根据空间设计非标斜楔。

本文介绍了非标斜楔结构的常规设计方法、优化后的设计方案、优缺点及所带来的经济效益，对有类似结构特点的冲压件的成形给出了解决方案，对相应的成形方法提供参考。

2 制件工艺方案分析

2.1 制件介绍

某汽车厂车后盖板下板，材料：DC03，料厚：2.6mm，制件大小：1,689×325×124.5mm，制件示意图如图1所示。

图1 后盖板下板

2.2 制件工艺方案

先做拉伸形状并做工艺补充面（见图2），从图2得知此件拉伸深度比较深，而且该制件较长，型面单边，形状比较特殊。经分析该制件按常规设计方案最少需要6道工序才能完成制件，工序分别是拉伸→修边冲孔撕口→冲孔侧冲孔修边侧修边→整形→翻边→冲孔分离侧翻边。因受生产厂方连线压机的限制，生产厂要求此制件必须5道工序完成。所以，有工序必须压缩，经过认真研究分析，决定将整形序和翻边序合并在一起，这样最终工艺方案调整为5道工序：OP10拉伸→OP20修边冲孔撕口→OP30冲孔侧冲孔修边侧修边→OP40整形翻边→OP50冲孔分离侧翻边，如图3所示。……