时党伟

（库卡机器人制造（上海）有限公司，上海 201614）

由于机器人行业的客户化、定制化以及多样化特性，制造过程工序多、操作时间长、在制品库存大、生产交期长等问题，在制造过程中标定单元用时过长是瓶颈工序。为了能快速换型或换线，对标定工序优化重组，以降低生产交期，提高工时利用率，实现快速换模与高效产出。

生产平衡化是对生产的全部工序进行均衡化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能采用相近的技术手段与方法，主要目的是提高作业人员及设备工装的工作效率，减少单件产品的工时消耗，减少工序在制品，提高生产应变能力，真正实现“一个流”[1]。人机结合分析法是调查作业人员作业时间与机器运转时间之间的关系，在一人负责多台机器的情况下，会出现“待工”和空闲时间的浪费，通过分析人机运作状态来发现浪费，并减少这些不良现象[2]。人机结合分析法运用的经典诠释是快速换型，快速换型是由原日本能效协会新乡重夫先生开发的技术，现在已经成为精益生产实施过程的一个重要方法，其英文名称为Single Minute Exchange of Dies，简称SMED，之所以是Single，是因为可以在10 min 以内或10 s 以内实现快速换型[3]。SMED是一种能有效缩短切换时间的理论和方法，它通过作业过程流水线化来帮助人们了解整个作业流程。首先是区分内部操作和外部操作，逐步将内部作业操作转化为外部操作，其次是不断地减少无效操作，优化有效的操作，最后是简化外部作业，优化内部作业。……