张东凯，李晓广，余亚克

(河钢集团邯钢技术中心，河北 邯郸 056038)

传统板料冲压成形主要依靠设计者的经验，即通过不断修模、试模、调整间距及压边力等试错方式，来解决成形中出现起皱、破裂等问题。随着汽车工业的发展，板料冲压成形工艺趋于复杂，传统方法导致零件生产周期长、效率低，已经不能适应成形工艺的发展。而计算机技术和有限元方法的发展给板料成形带来了新方法，通过计算机仿真模拟冲压工艺、指导冲压设计、减少试制次数、缩短生产周期，从而降低制造成本，提高生产效率。要提高模拟精度，使仿真模拟更加接近实际成形过程，必须选择合理的本构模型[1]，如屈服准则、硬化模型、损伤断裂模型等。轧制板料带有各向异性行为，Hill48屈服准则可以准确预测钢材的屈服轨迹，胡成武[2]利用Hill48平面应力方程和Hill塑性应变比建立了预测任意方向屈服方程，预测DC04和DC05板料在0°、45°、90°的Hill48屈服值，并将结果与试验数据对比，对比结果十分吻合。牛超[3]利用Hill48屈服函数和Swift等向强化本构数值模拟了0°、45°、90°真应力-应变曲线。赵坤民[4]利用ABAQUS/STANDARD进行拉伸仿真分析，得到模拟颈缩后各向异性塑性变形的合适单元。ManSoo Joun等[5]使用刚体-塑性有限元方法分析了拉伸试验结果，迭代后的应力-应变曲线精确地预测了颈缩点，减小了拉伸试验和分析结果的之间的载荷差异。王友德[6]将单轴拉伸试验的载荷-位移曲线作为目标，通过试验-数值耦合方法(NE法)，不断迭代修正输入的应力-应变曲线，直至载荷-位移曲线达到要求，即得到真实应力-应变曲线，并比较了NE法较传统理论方法的优点。……