曾卿

关键词：精益生产;汽车零部件;企业生产管理

引言

伴随着我国科学技术的发展与进步，机械加工技术也会随之而逐渐出现创新性的突破，对于汽车零部件的加工精度控制标准也会逐渐提升。汽车零部件加工要求达到较高精度，但在实际加工时容易受多重因素的影响，导致零部件机械加工误差较大，影响汽车整体性能。在进行汽车零部件制造的时候，汽车零部件制造企业一定要做好各个方面的质量控制，完善好质量管理体系，严格的落实好相关的标准，对制造过程任何一个环节都要做好严格的监督管理。让汽车零部件制造行业得到更好的发展。

1精益生产的概念

精益生产是起源于丰田生产方式的一种管理方法，它包含了国际汽车发展计划的多位专家教授对丰田生产方式的不断探索与研究。精益生产通过把精益思想注入到企业的组织架构、生产流程、开发设计、质量管理等各个方法，使企业的生产流程联系得更加密切，能够及时、准确地满足客户个性化和多样化的需求，消除工作环节中不增值的各种浪费，提升产品质量，从而达到提高企业竞争力的目的[1]。

2精益生产在汽车零部件企业生产管理中的应用

2.1构建完整的加工工艺体系

汽车零件加工工艺的控制时零部件加工精度的重要保障。因此，在进行新能源汽车零部件的加工过程中，为了提高加工精度。相关零部件制造企业应当加大人才的培养力度，并且引进先进的技术人才，让每一个人发挥其应有的作用。并且在人才的基础上要建立完整的加工工艺体系，以明确的加工标准来提高加工质量和效率，避免出现不同人加工出来的零部件出现质量不同的现象，只有这样，才能够提高零部件的精度，进而实现零部件的批量化生产。

2.2制定科学的加工流程

在机械加工中期，应加强系统环境温度把控，必要时通过改造结构隔离机床热源，确保工件受热相对均匀，避免出现局部温度过高或过低问题。为此，需要加强刀具、机床状态、温度变化等因素把控，保证加工环境正常。热变形将导致刀具和零部件间的确定关系发生变化，形成转动误差。因此完善加工流程，准确把握刀具和零部件的关系，能够避免因热变形导致零部件加工精度降低。如在加工长度大的零部件时，仅对但一面进行切削将引发表面温度升高问题，加工结束后将导致径向尺寸与设计值间存在差异。为避免热变形引发过多误差，可以搭配使用切削液降低表面温度，抑制热变形情况发生。此外，也可以适当减小切削厚度，加强摩擦产热总量控制。结合实践条件，也按照先粗加工后冷却方式减小误差，最后通过精加工有效控制误差[2]。

2.3严格控制原材料的质量

当前，汽车零部件进行制造之前，汽车零部件制造企业应该组织相关的工作人员对汽车零部件前期的原材料质量进行一个调查，在数据采集完成之后，仔细分析这批原材料啊有没有出现问题。因为汽车零部件制造企业之间的竞争很可能会让一些企业降低汽车零部件制造原材料的成本来获取一定的利益，这种做法是非常不可取的。有可能是内部人员为了获取一定的利益就会出现偷工减料的情况，所以为了避免这种情况的发生企业一定要严格的对汽车制造原材料质量进行控制，制定相关的管理规范，对工作人员进行管理。

2.4合理控制机械加工温度

在汽车零部件加工中，为了避免零部件精度受到更多影响，相关的工作人员在进行机零部件加工的过程中，还要注意温度这一因素的控制，特别是在长时间的加工和高速的摩擦下，很容易出现设备和零部件的高温，这种高温很容易影响到零部件的质量，甚至有可能引发零部件过热断裂的情况。所以相关的工作人员和技术人员在进行机械加工工艺应用的过程中，要着重注意机械加工的温度，避免出現温度过热的情况。

2.5严格控制零部件和车身质量

汽车零部件制造企业对汽车零部件制造的过程中，需要不断加强汽车零部件和车身质量的控制。在制造的过程中，确保汽车零部件和车身的质量一直处于达标的状态，要实时跟进生产线工作的状态，做好质量控制工作。提升汽车零部件和车身质量，还需要加强流水线生产人员的工作意识，这样才能够让流水线生产人员认真的对待自己的工作，履行自己的职责。促进质量管理体系有效建成，这可以使工作人员担起自己的责任拥有一定的责任感和使命感，这样在工作的时候才会更加的认真专注，这也从侧面减小了质量问题发生的概率[3]。

2.6规范汽车车身零部件制造工艺

零部件的焊接工艺，既要满足生产效率和焊接质量，又要满足“人、机、料、法、环”等各方面的合理性。一般的焊接工艺包括焊接规范、标准化作业指导书、零部件名称和图号、焊枪、夹具及操作人员等，各个环节协同影响零部件的最终质量。车身零部件大部分都是采用低碳钢薄板和镀锌钢板，不需要采用特殊的设备和工艺即可获得较好的焊接性能和质量。零部件生产必须制定明确合理的焊接工艺文件，常见的错漏焊原因是生产过程中排产计划变动，不同岗位员工临时柔性生产，没有严格执行工艺文件的要求导致错漏焊。可通过在焊枪上增加焊点计数功能，按工艺规定的焊点数量设置，计数不对就锁枪排查，杜绝漏焊[4]。

2.7重视生产环节内部检查力度

针对机床加工精度过低的情况下，需要加强整个加工系统检查，通过适当降低系统载荷减少工件受力，并通过优化内部结构形态和增加系统机械强度削弱外力给零件加工精度带来的影响。结合机床结构发生的偏差和磨损情况，可以根据与零部件的相对误差进行调整，如采取缩短传动链、减少传动部件个数等控制误差，补偿因结构受力变形引入的误差。通过系统分析，能确定系统误差是否来源于刀具或其他部件。发生刀具误差，主要与刀具承受过大加工负荷、长时间使用等因素有关，导致刀具几何形态发生变化。结合实践生产需求，应选择与加工零部件刚度相匹配的刀具，并严格把控刀具质量。在材质达到要求基础上，根据刀具磨损情况进行结构修复，能够使刀具正常受力和施力，为零件高精度加工提供保障[6]。

结束语

随着管理成本以及人工成本的不断上升，面对销量的下滑，以及未来的不确定，包含汽车零部件配套企业在内的整个汽车制造业都更加需要从精益理念出发。汽车整体加工制造精度与每个零部件精度有关，将直接受到机械加工工艺影响，因此应进一步把握相关影响因素，为汽车行业提升零部件机械加工工艺水平指明方向。

参考文献

[1]郭敏.机械加工精度的影响因素及提高方法[J].中国金属通报，2020（11）：92-93.

[2]陈艳君.基于精益造船的船舶生产设计管理流程[J].船舶物资与市场，2021（02）：73-74.

[3]何帆，都亚军，肖恭林.铸造企业推行精益生产方式的几点思考[J].铸造工程，2020，44（06）：1-4.

[4]肖雪峰，果伟，李硕，王珊珊.基于“七零”目标的现场精细化6S管理研究[J].企业改革与管理，2020（19）：17-18.

[5]李家毅.以“5+IE”模块推进精益生产的实践[J].数字通信世界，2020（10）：275-276.

[6]林梅，李波，仲文清，等.机械加工工艺对汽车零部件精度的影响研究[J].内燃机与配件，2021（3）：96-97.