郭 运，顾 浩，李 亚

（1.宝山钢铁股份有限公司 研究院，上海 201900；2.汽车用钢开发与应用技术国家重点实验室，上海 201900；3.宝钢日铁汽车板有限公司 销售部，上海 201900）

0 引 言

通过车身轻量化以提高车辆燃油经济性是汽车行业关注的焦点[1-3]，汽车用先进高强钢（advanced high strength steel，AHSS）具有较高的强度和较好的成形性，可在不损失车身性能的情况下实现车身轻量化，因此受到广泛的关注和应用[4,5]。随着对汽车安全研究的不断进步，对车身结构安全提出了更高的要求，对车身材料的功能表现也充满期待，期待超高的强度、良好的成形性、较高的断裂韧性等。双相钢（dual phase steel，DP）、淬火延性钢（quenching & partitioning steel，QP）具有超高的强度和良好的可制造性，在汽车上的应用呈上升趋势，DP 钢成为应用较为广泛的先进高强钢[6]。

双相钢因具有高延伸率、高初始硬化指数和低屈强比等良好的冲压成形性，而成为汽车用高强钢的首选。由于材料强度的提升，双相钢在进行较复杂制件成形过程中易开裂和起皱，与传统钢相比，更容易产生较大的回弹。关于双相钢的可制造性已有科研人员开展了相关的研究，刁可山等[7]对宝钢1000MPa 级DP 钢的扩孔性能和成形极限进行了研究，980MPa 双相钢的FLC0较低，成形范围窄，材料抵抗拉伸变形的能力较弱，但具有良好的胀形性能。高强度DP 钢的断裂特性与压边力大小关系密切，李梅等[8]的研究表明，压边力大时双相钢容易在弯曲圆角处断裂，当压边力小时则易在侧壁上发生缩颈开裂。SUH C H 等[9]对DP780 材料的压型成形性能进行了研究，发现拔模角和拉深筋对回弹的影响较大。……