张运虎，闫虹，李长东，丁秀涛，朱振宇

（1.中国石油辽阳石化公司炼油厂，辽宁辽阳111000；2.中国石油辽阳石化公司研究院，辽宁辽阳111000）

加氢裂化工艺具有较高的转化率和产品选择性，对原料的选择较灵活，可加工不同组分的原料油［1～4］。在受冠状病毒疫情及柴油产品销售困难的影响下，辽阳石化公司130×104t/a加氢裂化装置将部分常3线直馏柴油回炼，通过流程模拟软件Aspen Hysys加氢裂化反应模块对不同掺炼量下直馏柴油工况进行模拟，为实际操作做优化指导。

1 不同比例下原料性质预测

加氢裂化原料为减压蜡油和常3线直馏柴油，2种原料的主要性质见表1。

表1 原料主要性质

利用模拟软件对总进料量为140 t/h，掺炼量直馏柴油量为10 t/h、30 t/h、50 t/h、60 t/h、70 t/h时原料性质进行预测，其中物性计算与相平衡使用PR方程，原油蒸馏曲线基于TBP标准，结果见图1。

图1 混合原料密度、硫和氮含量模拟

从图1可见，随掺炼量增加，混合原料密度由906.3 kg/m3降至883.9 kg/m3，硫含量由5 986μg/g降至3 500μg/g，氮含量由876μg/g减至702μg/g，原料性质逐渐变好。

2 模型验证

加氢裂化反应系统转化率主要靠催化剂每个床层的入口温度来调节，因此需关注精制和裂化反应器每个床层入口和出口温度、温升、反应器平均温度及氢耗量。

模型在标定过程中考虑了原料性质和数量的变化，能够达到设计的转化率，在加氢裂化总进料量为140 t/h时，利用流程模拟软件模拟常3线直馏柴油掺炼量为30 t/h时工况，并将2020年7月10日掺炼直馏柴油为30 t/h实际操作数据进行对比，验证模型准确性，结果见表2。……