倪颖锋

(浙江浙能技术研究院有限公司，浙江 杭州 311121)

维持汽轮机最佳真空度是机组安全、经济运行的重要保障[1]。一旦出现空气泄漏进凝汽器，不仅影响机组的真空度，而且还将导致凝汽器内凝结水溶解氧偏高，对设备产生一定的腐蚀[2]。排汽温度以及排汽压力的上升，也会导致机组振动变大，危及低压末级叶片运行的安全，真空系统泄漏将增加冷源损失，降低循环效率，以1 050 MW机组为标准，机组真空度每下降1 kPa，煤耗将会增加0.13%[3]。然而，整个汽轮机组与凝汽器关联的系统较多，任何一处出现泄露，都将直接影响机组的真空，所以定期对机组的真空漏点排查十分重要[4-5]。

现场会定期检测真空系统，现有的查漏方法主要有喷泡沫水、凝汽器单侧隔离查漏、灌水查漏、超声波查漏、薄膜法、卤素法、氦质谱仪查漏法[6-8]。灌水法查漏主要在机组停运之后，向凝汽器汽侧注水，当水达到凝汽器喉部时，停止注水，保持一天，在此过程中查看各处是否有泄露。此方法简单而效果直观；但也有不足之处，首先停机处理限制了实时消缺的可能性；并且冷水注入的冷态膨胀，其膨胀远达不到受热膨胀时的金属膨胀系数，极易造成漏查；灌水高度无法查到汽机房顶的漏点。相对于注水查漏，后期出现的超声波查漏具有一定的优势，其主要特点是，不用在停机的状态下进行检查，且对泄漏点位置判断较为准确，所用设备便于携带、成本低[9]，但因为其易受外界的因素影响，现场的声音太杂，在一定程度上增加了查漏的操作难度。……