丁孺琦 江 来 李 刚 木学山 李望笃

(1.华东交通大学载运工具与装备教育部重点实验室， 南昌 330013； 2.江苏八达重工科技有限公司， 徐州 221400；3.华东交通大学南昌市车辆智能装备与控制重点实验室， 南昌 330013)

0 引言

液压传动系统具有高功率密度比、响应速度快、高刚度和高负载能力等特点，因此已在各种类型的移动重载机械中得到广泛的应用[1-2]。不同于电力驱动系统，传统液压驱动系统在能量效率上存在两个问题：一方面，单泵为多个执行机构提供液压机械臂到达目标位置所需的压力和流量。但由于机械臂上每个执行器的负载存在差异，导致系统中各个执行器的压力各不相同，而单泵又无法为每个执行器提供适当的压力，因此造成了较大进口压力损失[3-4]。另一方面，传统比例方向阀进、出口的节流面积通过阀体内一根阀芯的位移来耦合调节，虽然系统具有易于操作、鲁棒性强等优点[5-6]，但是在使进油阀口达到目标开度的同时，无法让出油阀口开度尽可能的大(甚至全开)，导致背腔压力过大，进而产生较大的出口压力损失。此外,采用这种耦合式控制阀的液压系统，无法回收利用能量，造成了较大的能量损失。

为降低传统液压系统的节流口压力损失，常采用的方法是使系统压力适应于最高负载压力[7]，如负载敏感(LS)系统。这种液压系统只能有效降低系统的进口压力损失，但是出口压力无法控制，并且能量无法再生，故能耗仍不能保证最优。为能够进行能量再生，另一种方法是通过能源再生系统(ERS)来构建混合动力系统[8]。……