文/白占楠 潘祚声

在福州长乐外海海域，碧波荡漾，海风和畅，“冠盛一航”起重船上突然响起一阵欢呼，原来国内单台吸力桩导管架基础施工用时最短纪录又一次被刷新。

长乐外海海上风电场项目是福建省新能源建设重点项目，中交一航局承建的C区项目，需完成41台吸力桩导管架基础沉贯和上部风机安装。然而，由于施工海况复杂，导管架基础沉贯工作一度陷入僵局。

施工采用的三桩吸力式导管架基础高近百米，重达2600吨，是名副其实的“钢铁巨人”。沉贯施工时，由起重船将导管架基础吊至指定位置，导管架依靠自重沉入海底，并在吸力泵的作用下，将海底淤泥灌入吸力桩内持续下沉，直至达到设计深度。导管架基础沉贯后，就像建在海底的地基，可以牢牢支撑起上部风机。

“想让‘钢铁巨人’顺利入海，最难的便是吊装。”项目负责人毛以雷介绍。在传统导管架基础吊装施工中，起重船吊钩通过箱式吊梁与导管架基础顶部吊耳相连，完成吊索具挂钩。挂钩作业往往需施工人员做好安全防护，上至导管架基础顶部，在高空中利用惯性控制1吨多重的吊带，协助精准挂钩。由于施工海域季风期长达半年，浪高动辄3米以上，挂钩作业难度大、效率低，更给施工人员安全带来极大隐患。

“长乐项目是国内首个成建制采用吸力式导管架基础的项目，导管架基础高度、重量均为国内之最。”拥有多年海上风电施工经验的毛以雷感叹，对传统挂钩方式进行改革迫在眉睫，首要解决的就是人工挂钩这关键一环。……