朱振伟 ，王亚龙 ，张 瑞 ，3

（1.河南机电职业学院机电工程学院，河南 新郑 451191；2.郑州大学机械工程学院，河南 郑州 450001；3.洛阳郑大物联科技有限公司，河南 洛阳 471300）

1 引言

基于工序的智能化生产线内部（产线内）检测是实现产线智能制造的基础要求。其中，粗加工工序的产线内检测往往处于被忽视的地位，但这一环节的质量控制对后续工序生产有着决定性的影响。同时，由于是粗加工，相应的基准尚未建立，这就给检测带来了难度。

薄壁圆筒的精密加工是一个难点，产线内的检测是提高薄壁圆筒加工质量的有效手段。以铸造圆筒钢毛坯来制造薄壁圆筒的第一道加工工序—内孔粗车的线内检测为研究对象，对薄壁圆筒粗加工检测的实现进行研究[1-2]。

2 测量内容要求及原理

铸造圆筒钢毛坯经粗切形成代加工的毛坯，进入数控车进行内孔加工。本道工序加工完成后需检测的内容有：将圆筒工件沿着主轴方向分为三个截面，分别对三个截面的直径进行多次测量，并初步评估圆度。

由于只加工了内径，毛坯端面尚未加工，这就造成了圆筒母线高度不一致，外表面仍是毛坯面的状况。同时由于是产线内部的检测，对检测的节拍和工件的处理也提出了要求。在此条件下，采用激光传感器结合构造的接触式定位基准，搭建了相应的测量原理[3]。

使用两圆柱销定位块限定薄壁圆筒的位置，并在圆筒外侧两圆柱定位销中点连线的中间位置施加作用力，使得圆筒工件中心轴与测量装置轴心线对正平行，实现三点定圆。……