张慧，马永斌(陕西延长中煤榆林能源化工有限公司，陕西 靖边 718500)

0 引言

随着经济化、信息化的快速发展，化工企业正面临着经济结构转型升级、提高生产效率和经济效益的关键节点。由于化工企业的生产具备特殊性，经常需要解除有毒、易燃易爆炸的化学物品，因此企业生产环节的安全性和稳定性成为了制约企业生产效率的关键。为了推动行业可持续发展，提高企业的经济效益，需要采取针对性的防护措施和双重预防机制，以此避免安全事故的发生，从而为促进化工企业的稳定发展创造良好的条件。

1 双重预防机制

由于化工行业的生产环节具备一定的危险性，如果管控力度不到位、防控措施不符合科学规范，极易出现安全事故。我国针对上述的情况，对于化工企业出台了相关的安全管理政策和管理办法，提出通过多重的预防机制来降低化工企业生产过程的不稳定性，提高生产环节的安全性，为化工企业提供稳定可靠的生产环境。目前实施的双重预防机制主要分为两个环节，风险分级管控以及隐患排查治理。双重预防机制不仅需要企业提高对于安全生产的重视程度，也需要政府相关部门通过政策、法律法规、专项资金投入的方式大力支持，双方协同合作，才能达到双重预防的真正目的[1]。从企业的角度来看，首先在生产环节，需要根据已经出台的行业规范和科学流程进行生产，对可能出现或者已经发生的风险进行分级，对不同等级的风险采取不同的防控方法和应急预案。其次，在还未进入生产环节之前，需要对可能出现的隐患进行排查，包括化工机械设备、化学物品等，确保万无一失。从政府的角度来看，首先需要对应化工企业的特殊性，出台相应的法律法规和政策，设置专项的监督部门，培养专项人才对化工企业的生产环节加大监督力度，通过开展监管工作保障化工企业的生产能够安全、顺利地进行。企业和政府都要培养对安全生产的重视程度，推动化工企业的安全生产，以提高企业的生产效率和经济效益。

2 双重预防机制行业发展现状

双重预防机制对于化工企业的安全生产有着良好的保障作用，但是在实际情况中，该机制的发展现状不容乐观。

2.1 信息技术应用的不足

化工企业的整个生产流程，不只是在生产环节容易产生安全事故，原材料和设备的运输链安全也非常关键。由于化工企业经常需要接触有毒、易燃易爆炸的化学物质，因此运输过程需要严格按照科学规范，符合规定的运输条件，一旦出现疏漏，轻则造成经济损失，重则危及到相关人员的生命安全，因此对于化工企业的全面生产流程进行实时动态的监控管理十分必要，这就需要引入先进的信息技术来完成整体流程的监督管控。先进的计算机技术有助于帮助企业搭建运输定位系统、检测系统以及全自动信息数据系统，对企业提高生产效率，保障各个环节的质量安全十分有效。然而即使计算机技术发展日新月异，在化工行业的应用依然没有达到较高水准，导致化工企业的时效性和风险防控能力无法达到预期效果。

2.2 落实不到位

上文提到双重的风险预防机制需要企业和政府的协同合作，但是在实际情况中，企业通常被动地建立预防机制。企业的管理层认为安全防控应该由政府主导进行建设，因此对安全防控的重视程度不足，政策在具体实践中也无法完全落实。管理层的思想传递到企业的基层组织和工作人员，导致化工企业整体对于安全防控的重视程度落后，安全素质较低，对双重语法机制中的隐患排查和风险分级措施都不能做到良好实施，甚至出现形式主义的问题，依然我行我素地执行从前的一套体制，等到真正发生安全问题的时候已经为之晚矣。

2.3 构成要素融合度低

双重风险预防机制的提出并不仅仅是将风险分级措施和隐患排查措施割裂开来进行，两者需要根据实际情况和化工企业的具体生产环节进行有机的结合，两者相互配合，才能够使得“双重”真正有意义，起到事半功倍的作用。但是由于化工企业对于双重风险预防机制的概念了解程度不足[2]，不够重视，相关的操作人员又没有对他们的应用做到深入挖掘，因此在实际操作中，经常出现技术人员觉得风险分级就等同于隐患排查，或者完成了隐患排查的工作之后就无需再对出现的风险进行分级管控。这些做法都是错误的，不仅导致了双重预防机制无法在实际过程中得到完善，而且对安全生产体制的建立也起到了负面影响。

2.4 缺乏危险源辨识能力

除了上述提及到的企业缺乏重视程度和双重预防风险机制落实、结合不到位之外，技术人员无法对危险源进行有效的辨识也是影响双重预防风险机制实践的主要原因。由于化工企业生产需要接触到大量的、各种各样的原材料，而这些原材料又可能具备有毒、易燃易爆炸的属性，因此对他们的属性特征做到正确辨识是实现风险分级、确认风险点、排除隐患的关键。但是由于技术人员通常只知其一不知其二，对复杂的生产流程无法全部了解，缺乏完善的危险源辨识能力，这就导致企业可能会出现风险分级体制不符合科学规范的情况。

3 双重预防机制的改进措施

3.1 掌握体系建设实施流程

双重预防管理机制在实际的化工企业生产中没有得到有效的落实，因此为了提高企业生产环节的安全性和可靠性，必须遵守政府相关部门出台的法律法规，建立符合科学规范的双重预防管理体系。从两个方面入手，分别是风险分级管控体系和隐患排查治理体系，这两者的关系不是互相独立的，前者是后者的基础和预先准备措施，后者是前者的实践和补充完善。企业应该具体情况具体分析，实现两者的有机结合，保障化工生产的质量和效率。风险分级管控是一个PDCA的闭环管理体系[3]，首先技术人员需要界定可能风险的节点，并同时辨识危险源，然后对可能存在的风险进行分级，同时在系统内对存在的风险进行部门间的交流、沟通和告知，给出对应的解决措施以实现持续的改进。隐患排查管理体系建立在风险分级的基础之上，在确定风险点和危险源之后，进行隐患分级、分类，然后按照轻重缓急对生产中存在的隐患进行对应的治理。需要注意的是，隐患的治理过程和治理结果都需要在企业内部进行公示，完善企业现有的隐患排查制度。

3.2 加强信息化技术的应用

针对上述提到的双重预防管理机制存在的信息技术应用落后的问题，企业应该采取针对性的解决措施，提高化工生产中信息技术的参与度，借助先进的信息技术建设化工企业内部的双重预防管理数据平台[4]。首先针对双重预防管理机制中的风险分级制度，可以通过信息技术建立分级系统，技术人员可以借助信息平台提高分级的准确率和效率，同时通过人工智能自动化系统实现对生产环节全程的实时动态监控，通过大数据将分级信息和对应的管控措施上传到云数据平台上，完善企业现有的风险管控制度。企业除了在应对风险时进行及时的分级以及采取针对性的解决措施之外，还需要防患于未然，在进入生产环节之前就要对可能出现的隐患、风险进行预测，编写相应的应急预案和保障措施，确保在实际实施中具有可实践性和可操作性。

3.3 落实双重预防机制建设

落实双重预防机制建设不能仅依靠制度和企业的努力，还需要营造安全生产的意识和氛围，同时将双重预防机制的责任制度落实到具体的部门和个人，确保制度能够顺利运行[5]。首先，企业需要建立专项小组来完成化工企业安全生产的责任分配，要做到按需分配，分工明确，确保对应技能的员工可以在对应的岗位上发光发热，而职能分工明确可以有效地提高员工的主观能动性和生产效率。其次，企业安全意识的培养至关重要，双重预防机制的建设必须建立在以人为本的安全精神的前提下。企业可以通过多方面的途径和方法培养建立企业员工的安全意识，例如通过座谈会、交流会等形式鼓励员工之间的交流沟通，宣传公司的安全生产知识，或者通过专项安全知识培养讲座等将生产环节中必须注意的安全事项和双重预防机制的具体概念宣传到个人。最后，为了确保员工的安全意识和安全知识到位，企业可以定期开展安全知识考核测试，营造企业内部的安全氛围，提升员工对安全知识的重视程度，培养企业的安全文化建设。只有企业内外都提高对安全意识的重视程度，双重预防机制才能够顺利落地。

4 结语

由于化工企业的特殊性，在生产过程中经常会接触到有毒、易燃易爆炸的化学物质，因此化工企业生产的稳定性和可靠性一直亟待提高。本文提出了双重预防机制，通过风险分级制度和隐患排查措施对生产环节的安全性起到调控作用，但是在实际情况中，双重预防机制面临着无法落实到位、元素没有结合到位等问题，企业应该针对这些问题，建立完善的双重预防体系建设流程，提高企业内外的安全意识，促进化工企业的可持续发展。