供稿|张秀香，韩丹，王亚东

内容导读

文章以汽车工业广泛使用的不同强度等级冷轧双相钢为研究对象，采用力学性能、硬度及扩孔率测试，并结合显微组织分析研究剪切边缘可成形性的影响因素，为提高冷轧双相钢扩孔性能及优化产品质量提供指导。结果表明：冷轧双相钢DP590和DP780剪切边缘影响区及硬化程度明显高于DP980和DP1180，影响局部可成形性进而影响扩孔性能；添加微合金元素细化组织使马氏体呈岛状弥散分布有利于应变的均匀分配以降低在局部范围造成较高的应变强化，有利于扩孔性能的提高；对于超高强冷轧双相钢DP980和DP1180增大屈强比可明显提高扩孔性能。

能源危机和环境恶化的日益加剧使得安全、节能和环保成为汽车制造业的发展潮流，在保证使用安全的前提下，车身轻量化是汽车节能减排有效的方法之一。高强钢及超高强钢主要有铁素体、贝氏体、残余奥氏体和马氏体等形态，且组织呈现多相、亚稳、多尺度等特征，通过对组织进行调控可实现良好的强塑性匹配，因而在车身设计中占用的比例呈逐渐上升趋势[1]。高强钢板材在剪切过程中材料剪切边缘发生剧烈的塑性变形，局部性能发生明显变化，非均匀硬化更加显著，在后续的成形过程中剪切边缘更加容易发生开裂[2]。传统的成形极限图可作为一般可成形性的指导，但是在预测先进高强钢的剪切边缘成形性时具有局限性，边缘开裂问题无法单纯依据材料的屈服强度、抗拉强度和延伸率等整体成形性能指标进行准确预测，必须结合剪切工艺后材料边缘局部成形性能对其进行综合研究[3]。……