袁成逸　李根　朱伟　徐文雷　阳大云

摘要：为提高整车碰撞安全CAE仿真的精度，基于HC340/590DP双相钢板电阻点焊剪切样件，通过场发射扫描电子显微镜、显微维氏硬度计等设备表征了焊点母材区、热影响区和熔核区的微观组织和硬度分布，采用LS-DYNA软件对焊点的断裂特性进行仿真模拟，并与拉伸试验结果进行对比分析，同时根据焊点各区域硬度差异对CrachFEM模型材料进行修正。结果表明：修正后的仿真结果与试验结果一致性高，可有效预测焊点位置的失效特性。

关键词：双相钢;断裂特性;CrachFEM模型;整车碰撞模拟;电阻点焊

中图分类号：TG457.11文献标志码：A文章编号：1001-2303（2020）05-0062-06

DOI：10.7512/j.issn.1001-2303.2020.05.13

0 前言

电阻点焊具有结构轻便、静强度高、可靠性好和易实现自动化等优点，广泛应用于汽车工业，是汽车金属板材之间的主要连接形式[1-2]。如何模拟焊点，对于整车碰撞模拟尤为重要，若焊点模型处理方式不当，不但会降低碰撞模拟精度，还会导致整个模拟结果的失败。

双相钢（DP钢）作为一种先进高强钢，广泛应用于车身零部件，室温组织由铁素体和马氏体构成。软的铁素体赋予双相钢优良的塑性，硬的马氏体赋予其高的强度[3-6]。文中采用HC340/590DP双相钢板制作焊点剪切样件，测试分析焊点母材区、热影响区和熔核区的微观组织和硬度，并对剪切样件进行拉伸试验，从而获取焊点在拉伸过程中的断裂特性。作为焊点模拟的基础，需要使模拟结果与试验焊点的失效情况基本一致，并保证碰撞模拟焊点变形的准确性。……