编者按

精益制造的核心是了解故障和缺陷的原因，然后改进系统或流程。本文介绍了一些确定问题根源的方法，可以防止停机，实现零缺陷制造。这些方法包括5 Why分析法、鱼骨图、故障模式和影响分析（FMEA）和故障树分析等。文章原载于2019年12月的engineering.com网站，作者乔迪•穆埃拉纳（Jody Muelaner）是一名机械工程师，拥有计量和先进制造方面的专业知识，擅长撰写关于计量和测量系统分析方面的文章。

对了解故障根源的强调始于早期的丰田生产系统。丰田公司规定，工人一旦发现缺陷或问题，须立即停止生产。然后，他们会问5个“为什么”，以便更深入地研究缺陷为什么会出现。

这种做法是为了消除生产系统中的浪费。如果一个有缺陷的部件继续留在生产线上，就没有机会了解为什么会出现缺陷。这个错误就可能会重复，导致更多的浪费产生。为了避免这种情况，丰田公司用安灯系统通知大家问题已经发生。在最初的丰田生产系统中，工人用一根拉绳来停止生产线并点亮电灯。自动化机器出现后，如果检测到故障，机器会自动触发一个安灯。这是了解缺陷原因关键的第一步，可以让缺陷立即得到处理。

确定了根本原因后，就应该对流程或系统进行改进，使问题不再发生。这种防错方法在精益中被称为“防呆法（poka-yoke）”。识别和消除缺陷以及故障的根本原因应该是整个团队持续改进过程的一部分，这在精益中被称为“持续改善（kaizen）”。

5 Why分析法

5 Why分析法是最初用来确定丰田生产系统故障根本原因的方法。……