佘林源 张焱焱 潘发明 李建新

（湖北三宁化工股份有限公司，湖北枝江 443200）

1 引言

有机尾气处理不仅涉及环保问题，也与生产装置原料消耗密切相关。目前常用的处理工艺方法有冷凝回收、变压吸附、浓缩吸附、膜分离、等离子、紫外光解、活性炭吸附、光催化氧化、生物法等［1-8］。环己烷氧化可制备环己酮和环己醇，是生产己内酰胺、己二酸等重要化工产品的中间原料。氧化反应中环己烷单程转化率仅3%～6%，采用空气氧化会产生大量的氧化尾气，而尾气中含有一定量的环己烷需要进行回收处理以降低原料环己烷消耗，如10 万t 环己酮装置氧化工序尾气量约2×104Nm3/h，其中环己烷含量约2.0 g/Nm3。传统回收工艺是采用系统内部大量粗醇酮混合物经氨冷后在5～10 ℃低温条件下吸收氧化尾气，处理之后的尾气中环己烷含量仍高达0.2 g/Nm3，排至火炬系统，吸收之后的粗醇酮和环己烷混合物通过多级精馏进行分离回收，蒸汽消耗相对较高。

近年来，许多研究者探索采用吸收技术对有机气体进行回收［9-15］。本研究采用新的非醇酮吸收体系，经吸收—解吸—回收等工序深度分离回收环己烷氧化工序尾气中的环己烷组分，提升回收效率，降低装置的环己烷跑损及原料成本。

2 原理及工艺流程

环己烷氧化装置产生尾气压力1.20～1.25 MPa、温度10～15 ℃，其成分及体积分数为：氮气96%～97%，氧气约3%，环己烷等有机组分约0.8%。传统醇酮吸收工艺需要在低温（小于10 ℃）、高吸收剂循环量（35～40 m3/h）条件下运行，且吸收效果较差，吸收后的尾气中环己烷等有机组分质量含量仅能从2.0 g/Nm3降至1.1 g/Nm3，吸收效果较差。……