解芳，翟长生，王迎春，秦晓，翟群智，李超，马世榜

（1.南阳理工学院，河南 南阳 473004；2.河南工业大学，郑州 450001；3.西安交通大学，西安 710049；4 南阳师范学院，河南 南阳 473061）

磨损、腐蚀、疲劳破坏是设备零件表面失效的三个主要原因，特别是恶劣工况条件下，大部分零件表面的损坏会导致设备运行的失效，因此研制具有优良耐磨、耐腐蚀、抗疲劳特性的材料已成为业界关注的热点[1-6]。目前，高硬度镍基自熔性合金因其具有优异的综合性能，如耐磨、耐蚀、抗氧化和抗高温磨损等，被广泛用于零部件表面的强化与修复[7-15]。

传统的表面强化与修复技术主要采用激光熔覆、等离子喷焊、火焰喷焊等工艺制备镍基自熔性合金涂层。然而，激光熔覆的生产效率较低，且生产成本较高，不适用于大型零部件的表面强化和修复；火焰喷焊和等离子喷焊容易导致待强化零部件的变形和基体变性，因而制约了其广泛应用[16]。

为了解决上述问题，笔者课题组前期将热喷涂技术、感应加热技术、智能控制技术、人机交互技术融于一体，成功开发了具有自主知识产权的高效智能感应重熔工艺[16-19]，实现了感应重熔生产过程的智能跟踪可控，有效减小了金属基体热损伤和变形，不仅改善了涂层质量，而且提高了生产效率，降低了生产成本，改善了工人的劳动环境。然而，单一的表面强化工艺已不能满足特种环境的应用，科研工作者试图通过复合技术进一步提升涂层的性能，如Xu等[20]通过电接触表面强化对 Ni-40WC感应重熔涂层进行表面改性。……