李明烈 李孝民 叶小丽 隗燚荣 何琴华

(际华三五零九纺织有限公司，湖北孝感，431616)

竹浆纤维是利用可再生的竹资源制造的新型纤维素纤维，对环境无任何污染，在土壤中可自然降解。竹浆纤维兼具抗菌抑菌、手感柔软、吸湿透气、染色性能优良等特性[1-2]。竹浆纤维在纺织领域应用广泛，其产品多为高档产品，受到广大消费者的青睐。但竹浆纤维存在以下问题：竹浆纤维易吸湿，纤维易脆断，其湿伸长及塑性变形大，强力低[3]。因此在竹浆纤维纱生产和质量控制过程中，提高纱的强力是纺细号纱的难点。现将我们公司生产竹浆纤维5.9 tex集聚纱的生产实践情况介绍如下。

1 原料性能

选用的竹浆纤维主要性能指标：细度1.33 dtex，长度38 mm，干断裂强度2.49 cN/dtex，湿断裂强度1.4 cN/dtex，回潮率12.1%，含油率0.25%，残硫量11.9 mg/100 g，白度68.5%，干断裂强力变异系数14%,断裂伸长率19%。

2 工艺流程

3 各工序技术措施

3.1 清棉工序

根据竹浆纤维的特点，清棉工序中将竹浆纤维不经过A035C型混开棉机这道工艺流程，避免纤维损伤过多[4]。A002C型抓棉机打手下降速度3 mm/次，抓棉打手速度控制在960 r/min左右；A076C型成卷机打手和天平罗拉的隔距调整为10 mm，减少豪猪打手、综合打手尘棒之间的隔距，隔距设定为8 mm×18 mm。棉卷罗拉速度12 r/min，棉卷定量336 g/m，棉卷长度30.6 m，棉卷湿重(11.5±0.2)kg，棉卷伸长率范围为0.5%～2.5%之间。

3.2 梳棉工序

由于竹浆纤维易脆断，纤维强力低，为减小纤维的损伤，梳棉锡林速度280 r/min，刺辊速度680 r/min，道夫速度16 r/min，盖板速度140 mm/min。在其他工艺相同的条件下，优化锡林与盖板隔距，方案1隔距为0.20 mm、0.18 mm、0.18 mm、0.18 mm、0.20 mm，方案2隔距为0.25 mm、0.23 mm、0.20 mm、0.20 mm、0.23 mm，两种隔距方案的成纱质量对比如下。

方案 方案1 方案2

条干CV/% 14.9 15.1

细节/个·km-134 31

粗节/个·km-1159 168

棉结/个·km-1240 262

由以上数据可以看出，在其他工艺相同的条件下，锡林与盖板隔距采用方案1时的成纱条干、细节、粗节和方案2相差不大，但方案1的成纱棉结优于方案2。因此，锡林与盖板隔距最终选用方案1，即0.20 mm、0.18 mm、0.18 mm、0.18 mm、0.20 mm。除尘刀与机框高度平齐，刀背与机框水平面呈90°夹角，刺辊与小漏底入口隔距10 mm、出口隔距2 mm，刺辊与锡林隔距0.18 mm，锡林与道夫隔距0.10 mm。为使锡林与盖板两针齿间分梳效果良好，锡林针布选用较小的工作角和针齿高度，所用针布型号：盖板针布MCH32，锡林针布AC2030×01550，道夫针布AD4030×01890，刺辊齿条AT5610×06311。由于竹浆纤维抱合力差，较蓬松，为避免堵喇叭口，生条定量设定为17.3 g/5 m。因竹浆纤维湿强小，易黏卷，梳棉工序相对湿度控制在55%～60%。

3.3 并条工艺

由于竹浆纤维比较蓬松，为确保生条不匀率，并条工序在FA305型并条机上经过三道并合，并合根数均为7根，三并重量不匀率控制在0.5%，条干CV控制在4%以内。并条机上采用较小口径的喇叭口，压缩棉条使其紧密，减少断头[5]。三并喇叭口直径采用3.0 mm，另外要加强操作清洁，确保喇叭口及圈条盘通道部分清洁，无毛刺、挂花、积花等。为避免缠胶辊、罗拉，并条工序相对湿度控制在55%～60%。并条工序主要工艺参数如下。

项目 头并 二并 三并

定量/g·(5 m)-114.8 14.2 14.0

机械牵伸/倍 8.00 7.13 6.96

罗拉隔距/mm 12×20 12×20 12×20

后区牵伸/倍 1.6 1.4 1.3

喇叭口直径/mm 3.0 3.0 3.0

3.4 粗纱工艺

粗纱在A454型粗纱机上生产，综合考虑细纱工序粗纱断头及出“硬头”情况，合理设计粗纱捻系数，粗纱隔距适当增加，有利于改善条干均匀度，以减少粗纱退绕过程中产生的意外牵伸。粗纱工序主要工艺参数：粗纱捻度4.8捻/10 cm，罗拉隔距26 mm×37 mm，后区牵伸1.21倍，钳口隔距8 mm，粗纱定量3.64 g/10 m，粗纱总牵伸7.77倍，前罗拉转速140 r/min。控制粗纱重量不匀率在1%以内，条干CV在5.5%以内。严格控制粗纱伸长率，粗纱前排、后排以及大纱、中纱、小纱的差异率，粗纱伸长率低于1.2%、大中小纱的粗纱伸长差异率控制在0～0.5%以内。粗纱工序相对湿度控制在55%～60%。

3.5 细纱工序

在DTM129型细纱机上采用集聚纺技术生产，与传统环锭纺相比，可降低纱线毛羽及断头率。细纱工序适当增加后区牵伸倍数，偏低掌握锭速，合理选配钢领钢丝圈型号。细纱工序主要工艺参数：总牵伸73倍，罗拉隔距19 mm×36 mm，后区牵伸1.18倍，捻度168捻/10 cm，钳口隔距2.5 mm，钢领型号PG1/2-3554，钢丝圈型号OSS 18/0，前罗拉速度98 r/min。细纱工序相对湿度在55%～60%之内。

3.6 络筒工序

为了减少筒纱棉结和毛羽增幅，在№21C型自动络筒机上生产竹浆纤维5.9 tex纱。采用乌斯特电子清纱器，保证纱疵有效清除，接头采用空捻无结接头。具体清纱参数：棉结400%，短粗170%×1.7 cm，长粗35%×35 cm、长细-35%×35 cm。经检测生产出的竹浆纤维5.9 tex集聚纺纱质量指标：单纱断裂强度10.5 cN/ tex，条干CV值15.4%，细节39个/km；粗节152个/km；棉结258个/km；捻度163.4捻/10 cm。

4 结语

竹浆纤维特有的服用性能优势使其在纺织领域应用广泛，但同时也有一定的纺纱难度。在纺纱过程中重点对开松、温湿度、捻度方面进行了适当的工艺优化，如清棉工序为了避免纤维损伤过多，在传统的工艺流程中减少A035C型混开棉机，采用“低速，多梳少打，大隔距，薄喂少落，偏重加压”工艺原则；为保证重量不匀率，并条工序采用三道并合；粗纱工序适当增加粗纱捻系数和罗拉隔距；细纱工序采用集聚纺纱技术，工艺设计遵循“大捻度，低锭速”工艺原则。同时，由于竹浆纤维抱合力差，湿强小，为避免梳棉工序黏卷、并粗工序缠胶辊罗拉、细纱工序断头以及毛羽的产生，各工序相对湿度控制在55%～60%。综上所述，通过在生产实践中不断地摸索，不断地改善工艺，最终使我们公司生产的竹浆纤维5.9 tex集聚纱质量得到了用户的好评。