(1. 青岛大学机电工程学院，山东青岛266071； 2. 青岛理工大学机械与汽车工程学院，山东青岛266520)

高炉渣是炼铁过程的主要副产品之一，全球每年产生约40亿t的高炉渣[1]，出渣的温度约为1 500～1 700 ℃。 目前，高炉渣的处理工艺主要是水淬法，该方法需要消耗大量的淡水，不仅会产生含硫蒸汽，而且液态高炉渣所具有的能量也白白浪费。而干法离心粒化熔融高炉渣，除了可以满足炉渣产物作为水泥添加剂[2-3]的性能要求外，还可以减少水资源的浪费，并且对炉渣显热进行回收利用，满足节能减排的要求，对于环境保护具有重大意义[4-5]。具体方法是，利用高速旋转的转杯或转盘，使高炉渣在离心力的作用下迅速甩出、破碎、冷却、凝固[6-7]，颗粒直径越小，传热速度和凝固速度越快，越有利于显热回收和余料利用。对高炉渣离心粒化设备和系统的研究已取得初步进展[8-9]，也开展了一系列实验[10]，理论研究方面成果显著。但是，目前高炉渣粒化过程存在一系列的问题，如渣粒直径过大、玻璃体含量较低、渣棉含量高、粒化效率低等，这些问题影响了后续的换热过程、粒化设备的正常运行以及工业应用的推广。上述问题的部分成因在于熔融高炉渣流动性受温度[11]、粒化器表面结构[12]影响显著，并且粒化系统无法实时反映渣粒粒径，从而难以根据粒径变化调整系统参数。故此本研究在粒化系统的自适应控制方面做出改进，应用渣粒粒径图像识别[13-14]，分析研究高炉渣粒化时的实验现象，比较不同的系统参数对粒化效果的影响，为下一步工业应用做准备。……