段辉红

摘要：漆包线制造行业高耗能、原材料贵重，漆包线成本占比达90%以上。在传统工艺及管理模式下，漆包线生产环境高温、高热、劳动强度大，人力成本居高不下。在成本控制中，哪里的数据高，哪里就可能成为黑洞，哪里就有下降的空间。文章对漆包线制造行业三个方面的成本黑洞的挖掘与控制进行分析。

关键词：制造业;漆包线;成本黑洞;成本控制

中图分类号：F276

1、漆包线制造行业成本黑洞概述

在一个有着30多年经营经验的老牌漆包线企业中，年产量12000吨漆包线，有120条生产线，生产机台800余台，生产工人400余人，生产年耗用电费2500万元，且仅能创造年收入5亿元，税后净利润700万元，净利润率1.2%。究其原因：漆包线工艺需要高温高热，是高耗电产业;传统的生产工艺和管理排班模式、陈旧的机器设备，人工效率低下，低效高耗的人工成本;漆包线的主要原材料铜和漆，占成本85%甚至更高，属于原料高消耗产业。

1.1、成本黑洞之一：电费

年产量12000吨漆包线，生产制造年耗用电费2500万元，单位耗电2元/千克。

1.2、成本黑洞之二：人工成本

年产量12000吨漆包线，生产工人400余人，生产人工成本1700万元，平均单耗1.43元/千克。

1.3、成本黑洞之三：主要原料消耗

因为传统的生产工艺、陈旧的机器设备、也因为生产环境的高温、高热、污染等使生产操作工流动大，新人工作失误，管理疏忽等等原因，造成企业生产达到废丝率5.5%以上，年产量12000吨，产生废丝达700吨，保守计算每千克损失22元，年直接损失1540万元;漆料年耗成本3500万元，平均单耗达2.92元/千克。

2、漆包线制造行业成本黑洞的控制研究

年产量12000吨漆包线，仅能创造年收入5亿元，税后净利润700万元，净利润率仅1.2%。作为一个30多年经营经验的老牌漆包线生产企业，在自由竞争市场经济下，要么改革，要么被淘汰。有幸遇到了一位高瞻远瞩的企业领导者，带着一班极富创造力的团队，做出了明智且科学的决策——改革。通过一系列的改革措施，不到两年时间，成本黑洞的控制，已经效果显著，下面具体谈谈成本黑洞的控制措施及效果。

2.1、节电措施及效果

2.1.1、电单价变化节约

改变供电协议，由原来的框架协议改成月度预算定量消费执行考核合同。按照协议，供电公司按照企业预算的电量输送电力，避免供电公司的无效输电，既节约了供电公司的成本，也给生产企业带来直接效益，在预算电量范围内单价下降0.06元/度，全年节省电费约300万元。

2.1.2、机台节电措施及效果

拉丝车间节电措施：①新拉丝机提速10%-20%，提高生产效率，减少电耗;②通风风机、风扇及照明灯，根据天气情况实行实时开关机制，减少电耗;③每周总结节电效果，根据实际情况进行调整改善;④大中垃机错峰开机，大拉机每天6小时，在谷段时间0：00-8：00时间段开机;普通中拉机每天开机14小时，在谷段时间0：00-8：00时间段开机8小时，剩余在平段时间开机6小时。全年节省电费40余万元。

包漆车间节电措施：①对机台电耗标准进行重新调整，并将机台电耗标准下降3%;②工艺员每天对机台风机、风门进行确认，确保温度符合要求;③现场管理人员负责对换规机台的时间控制及排废控制;④部门组织每周对电耗进行汇总检讨;⑤部门组织对日光照明及各排气扇进行管理，控制用电;⑥效率节电，包漆机台整体按2%提速，按平均车速300m/min核算，（300m/min*2%*120台）/300m/min=2.4台/天，提速后相当于每天可增加2.4台机生产，按一台机平均电耗800度核算，一年节约耗电64万度，节约电费40万元。通过调整机台电耗标准，下降2.5%每天节约2400度电，全年节约电费53万元;通过机台技改、工艺优化、人员管控，最大化降低机台电耗，每台机电耗降低50度/天，全年节约200万度电，节省电费120万元。

2.1.3、换规节电措施及效果

换规节电措施及效果：①降低换规频次，由原来的平均换规次数235次/月，降低至148次/月，平均每月降低87次，按每次换规耗时6小时核算，每月节约换规工时522小时，节约耗电20万度，节约电费13万元;②缩短开机时间，由原来的换规时间6小时每次，缩短至4小时，按每月换规148次核算，每月可节省换规工时296小时，节约耗电1万度，节约电费7万元。

2.1.4、设备故障节电措施及效果

由原来的月平均停机维修次数53次，降低至30次/月，按平均停机5h/次、维修后开机6h/台，每年节约耗电10万度，节约电费6万元。

2.2、人工成本的控制措施及控制效果

①装备工艺的改革：引进国际先进设备，对现有陈旧设备技改，增加漆膜自动控制系统，自动化物流研发成功由智能机器小车代替人工搬运及送料;②生产管理的改革：机台组搭配、人员组合，符合条件的机台组试行由原来的一人看两台机过度到一人看三台机，加强环保投入，改善生产环境，组织员工培训，同时多项措施并举，增加员工收入、减少员工支出，稳定员工队伍，减少新人培訓成本等措施，在年产量达到15000吨的时候，生产工人依然维持生产工人400余人，员工收入几次增长的情况下，生产成本人工单耗降至1.37元/千克，全年节约90万元。

2.3、主要原料消耗的控制措施及效果分析

原材料铜消耗控制措施及效果分析：①降低废丝率，引进国际先进设备，对现有陈旧设备进行技改，增加自动化控制系统，加强现场管控，对废丝源头追踪改进等一系列措施，降低废丝率至4.4%，在年产量15000吨时，废丝率降低1.1%，减少废丝180吨，节约成本400万元。②外采变自加工，外采8.00mm与2.60mm铜料加工费单位差价300元/吨，而通过进口大拉机设备，采购8.0规格铜杆，自己加工成2.6规格铜杆，每吨的加工成本约70元，每吨可节约成本230元，全年可节约345万元。

原材料漆消耗控制措施及效果分析：①改进工艺和配方，用国产漆代替进口漆，漆包线主要使用的几类进口聚氨酯漆在国内均有对应的厂家供应，国内采购单价相比进口单价每千克低1元到5元不等;②技术部根据生产计划，提前调试好漆并进行用漆安排;③工艺室在每台机上机使用前必须进行工艺调试后确定生产工艺;④品管部在每台机上机的首批次产品开始加倍抽检，时间一周;⑤技术部产品工程师跟踪客户端使用情况;⑥设备改造，漆膜控制系统，自动设置数据自动联动调节漆膜，开车、不合格品自动识别控制，自动打印标签，实现实时监测反控功能，提高漆膜质量，减少漆料浪费，大大减少漆料调配错的现象。通过各项措施的落实及各部门的配合，漆料成本由平均单耗2.92元/千克，下降至2.75元/千克，平均单耗节约0.17元/千克，年节约成本255万元。

3、结论

通过一系列行之有效的控制措施，使得漆包线生产设备得以先进化，工艺改进，环境改善，员工生活水平提高、工作效率和工作质量提高，实现成本降低、利润提高。然而漆包线生产原材料贵重，工艺高能耗，设备资料投入大的行业，成本的黑洞还有很多，成本控制的路还很长，离国际一流漆包线生产企业废丝率1.5%、净利润率10.5%水平还有很大距离，只有我们不断创新进取，才能实现与巨人同行的梦想。

参考文献：

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