许瑞 黄玉苗 吴静

摘 要：以B企业刹车片生产线为研究对象，基于工业工程的工作研究和程序分析，识别压机工序为影响换模效率的瓶颈工艺，设计基于快速换模SMED技术的压机工序流程改善方案，压机工序换型时间节省41.6%，改善效果十分显著。

关键词：快速换模;精益生产;流程优化

B公司是某汽车零部件制造企业，刹车片为其核心竞争产品，要满足多样化群体和定制化需求，对向客户交付高品质的多样化产品的能力提出了严峻考验[1]。

SMED（Single Minute Exchange of Die）即快速换模，是基于精益管理和基础IE的一种过程改善方法。它以作业人员和生产设备为实际研究对象，对生产现场的换型过程展开分析，研究如何制定最合理的工作方法以尽可能缩短换型时间[2]。

本文通过分析B公司核心刹车片产线流程现状，识别影响换模效率的瓶颈工艺，设计基于SMED技术的压机工序流程改善方案来提升产线效率，并对改善效果进行评价。

1 压机工序换型现状及改善需求

刹车片的生产制造工艺流程如下图。其中，压机工序单次换型作业耗时最长，换型作业最复杂，为流程改善的主要研究对象。

通过分析改善前压机工序换型流程，得到改善前换型时间，见表1。

换型工艺现状是所有换型工作均由单人串行完成，耗时的准备清洁工作在机台停机后才开始，造成压机工序换型时间浪费，换型时间为1801秒（30分钟）。

每天可利用时间为1260分钟，单次换型时间为30分钟，则每天最高换型次数为42次。为提升换型效率，确定改善目标为每天进行55次换型作业，即每次换型时间为23分钟。……