浸出油厂节能降耗可能性和实施办法

2018-12-06崔淼

商品与质量 2018年44期

关键词：油厂脱机软化

崔淼

迈安德集团有限公司江苏扬州 225127

节能降耗作为每一个油脂生产企业追求的目标之一，本文对我国多家植物油厂技术改造与实际生产情况，还有国内外油脂科技的最新发展情况，对浸出油厂的节能降耗可能性与实施办法进行讨论与分析，以期为广大同行提供借鉴与参考。

1 原料预处理的节能降耗可能性与实施办法

1.1 物料软化处理

在对原料软化方面提出的要求通常包含完成物料软化后，物料的状态为不生不糊、水分适中、温度适中、软硬适中。我国油脂加工企业在过去通常使用的软化设备为立式多层蒸炒锅，但立式多层蒸炒锅单机处理量低、电能消耗量大、设备造价成本高。近几年来，我国的油脂行业与机械行业科技水平不断提升，开始使用卧式滚筒软化锅，获得了广泛、良好的应用效果，目前我国的很多企业都会使用这类设备进行生产，成熟的设备单机日处理量极高，相比于传统的立式软化锅来说，可以发挥良好的节电效果，效益日益提升。迈安德集团在辽宁汇福日处理5000吨大豆项目成功运用卧式滚筒软化锅，提升大豆胚片的软化效果，达到适合东北区域特点的胚片粕的品质，市场反应良好[1]。

1.2 轧坯机械

浸出油厂在生产过程中，轧坯机械功率的配备占据了很大比例，由此可以推断出，将轧坯机的功率进行合理匹配，就可以有效减少浸出油厂的电力消耗量。液压轧坯机的优势为工作性能稳定性高、轧坯质量高，因此被浸出油厂广泛应用。在对液压轧坯机进行选择的过程中，需要注意以下几方面问题：第一，要选择工作性能稳定性高、已经定型的液压轧坯机。通常来说，这种轧坯机很少发生故障，可换性高、备件充分，还可以提供坚实的技术基础。第二，将轧坯机的电机功率进行合理匹配。在进行处理的过程中，若坯片过薄，轧坯机会进行超负荷的运行，大幅提升消耗功率，这样经济性很低。若坯片过厚，轧坯机负荷较小，工艺指标无法达到生产要求。例如浸出大豆时，要将坯片的厚度控制在0.25-0.35mm之间，之后在确保设备运行正常的基础上尽可能提升产能，还要对相关电机的电流进行检测，从而加强电机功率的配置合理性。第三，选择性能稳定、可靠的液压系统。液压系统作为轧坯机核心技术之一，只有确保液压工作压力稳定、可靠，才能加强轧坯效果。第四，在正确选择轧坯辊。要综合考虑轧坯辊的材质、厚度、硬度等因素，目前常用的是西班牙百利来公司进口的轧辊。整体来说，以迈安德为代表的国产轧胚机已完全达到国际水准。

1.3 入浸料坯烘干

通常来说，入浸料坯的要求包括内部外部水分均匀、表面水分少、粉末度低。生产工艺效果较为理想的干燥设备包含平板烘干机等，但该设备造价成本高、占地面积大，在生产过程中应与烘干刮板结合进行使用。烘干刮板是一种带有热风烘干功能的刮板输送机，刮板的底板采用了栅条或带眼孔板，底部可以有热风通过，从而将物料干燥，这样不仅可以对工艺效果提供保障，还可以对物料进行输送。蒸脱机加工后的高温粕也可以采用类似设备，达到通冷风、降温、去水的效果，从而为保障提供便利。当然，大豆和菜籽等大宗油料进浸出前的烘干一般采用逆流式翻板冷却器进行降水和调温，以便适应浸出器的工作环境，达到降低残油的目的[2]。

2 浸出器系统的节能降耗可能性与实施办法

2.1 最大限度提升浸出温度

物质内部的分子热运动宏观表现就是温度，提升浸出温度，可以有效减少油脂与溶剂的粘度，加快分子的热运动，提升扩散速度。提升浸出温度，可以发挥以下优势：第一，提升浸出速度，减少浸出时间，可以有效提升浸出器的处理效果。第二，提升混合油的出口温度，减少蒸发系统承担的负荷。第三，提升出口湿粕温度，减少蒸脱机的蒸汽消耗量。通常来说，要将浸出温度控制在小于溶剂沸点5-10oC。针对我国广泛使用的正己烷来说，其浸出温度需要控制在55-60oC。在设计生产工艺的过程中，应在其中加入新鲜溶剂，将温度控制在55-60oC。应在混合油循环管理中加入套管加热，可以在冬季为生产过程补充热源。在设计混合油负压蒸发工艺时，由于使用汽液接触器会提升分水温度，因此就可以不加热新鲜溶剂，将其直接加入到浸出器中。但需要注意的是，要在浸出器部分配备充足的冷凝面积，才能提升浸出器内负压的形成效果。

2.2 最大限度提升混合油浓度

混合油浓度高，就可以有效减少蒸发过程中加热的蒸汽用量与溶剂回收量，从而减少能源的消耗量与设备成本。与此同时，还应将粕残油控制在0.8%-1.0%范围内。通过实验可以看出，将大豆一次浸出，混合油的浓度会被控制在25%-28%范围内。生产过程中要将工艺设计作为基础对物料衡算，加强浸出器新鲜溶剂调节的合理性，还可有效控制混合油的进出口流量，从而将混合油的浓度控制在合理范围中。

2.3 最大限度减少湿粕含溶量

湿粕含量与蒸脱机汽提溶剂使用的蒸汽消耗存在很大关系。从相关研究资料可以看出，若湿粕的含量降低，脱溶直接汽耗量也会随之降低。通过减少湿粕的含溶量，不仅可以节省蒸汽，还可以减少蒸脱机的设备制造成本，还可以提升生产安全性。通常来说，浸出器使用负压沥干技术，可以有效减少湿粕的含溶量。同时，可以适当增加浸出器的沥干时间和在沥干阶段将栅条间距离适度增加，都可达到降低粕残含溶的目的。

另一方面，应尽量避免空气等不凝气体进入到浸出器系统中，从而减少系统阻力与尾气回收设备承担的负荷。可以使用以下方法：第一，在浸出器部分配置进料暂存箱。第二，提升设计水平，加强浸出进料绞龙封闭性。第三，若生产企业使用箱链式浸出器、环形浸出器或拖链式浸出器，应采用浸出器料位自动控制系统。

3 蒸脱机系统的节能降耗可能性与实施办法

3.1 最大限度减少脱溶直接汽用量

从上文你可以看出，脱溶直接汽量与浸出器湿粕含溶量存在密切关系，因此对蒸脱机合理设计，可以有效减少脱溶直接汽用量。

（1）充分发挥脱溶混合蒸汽进行湿粕预脱溶。从生产过程可以看出，脱溶层汽相温度在100oC左右，但蒸脱机顶部混合蒸汽温度通常被控制在75-82oC，可以利用该温差将湿粕进行预脱溶处理。在进行蒸脱机设计过程中，应在物料水蒸汽汽提脱溶之前，设置2-3层预脱溶层，在夹底板部分设置少量透气孔，同时要使用间接蒸汽进行加热，确保脱溶处理之前料坯的温度大于等于72oC，将湿粕中80%左右的溶剂量脱除，从而减少水蒸汽脱溶负荷，还可以减少直接汽量。

（2）最大限度降低蒸脱机顶部混合蒸汽温度。在对豆粕脱溶的过程中，汽相温度可以从75oC上升到80oC，直接蒸汽用量会上升，从理论方面来看，若汽相温度达到75oC，可以基本满足一蒸负压蒸发需要的热量，若混合油浓度过低，一蒸的蒸发热量若提升，就可以采用热源补充的方式对其有效解决。

3.2 充分发挥蒸脱机的间接蒸汽乏汽热量

无论是常压蒸发还是负压蒸发，蒸脱机消耗的蒸汽比例都很高。通过调查、分析、计算结果来看，采用负压蒸发方式的浸出油厂，蒸脱机的耗汽量占据全部浸出部分的80%，其中一半都是蒸脱机消耗的间接蒸汽量。另外，无论采用DTDC还是高料层蒸脱机的厂家，都应将蒸脱机间接蒸汽乏汽热能充分利用。一种效果良好的办法是将蒸脱机的间接蒸汽乏汽利用汽液分离器，将汽体当做一蒸的补充热源，乏水会经由疏水系统抽回到锅炉进行二次循环利用。经过实验，在进行大豆一次浸出时，蒸脱机的混合蒸汽温度为75oC，采用蒸脱机间接蒸汽乏汽加热一蒸，可以为其提供充足热量。