刘朝晖

摘要：以铁艺三角冲压件为研究背景，论述了从最初的点云数据采集、逆向曲面重建至最后的CAE仿真优化，采用Auto-Form软件对冲压件进行了成形性分析，完成相关数值模拟。通过三角冲压件成形质量的预测，优化模具设计结构，有效地减少了物理试模次数，缩短了设计制造周期，最终通过实际工程验证，表明前期数值模拟分析对模具设计具有重要意义。

关键词：ICE；Auto-Form；冲压件

一、引言

随着科技的飞速发展，逆向技术、计算机辅助工程等先进制造技术应用于模具的设计与制造已经越来越广泛，有效的弥补了一些缺少原始设计数据的产品无法进行生产制造流程的缺憾。本文以一铁艺三角冲压件为例，整合逆向工程RE、计算机辅助设计CAD以及计算机辅助工程CAE进行开发研究，先使用整合逆向工程RE对制件数据点云进行曲面重构，再通过CAD进行三维数据建模，分析覆盖成形特点，确定冲压工艺。然后采用Auto-Form软件对三角冲压件的成形过程进行有限元分析、模拟冲压件成形的真实过程，通过板料成形性预测，优化冲压工艺参数，改进产品设计和模具设计，最后获得合理的数字化模型，确保成形后制件的精准度，有效的保障产品质量，提升产品生产技术水平，产品结构等方面也得到进一步提高。CAE计算机辅助工程的引入，通过对工件的成形工艺进行分析，做出工件能否制造的早期判断。对模具方案和冲压方案的可行性进行分析，及时调整方案，经过反复验证和矫正，通过缺陷预测来制定缺陷预防措施，降低了模具设计制造过程中“人工因素”的影响，为设计人员提供可靠的数据结果，给设计者优化设计模具提供系统的数据依据；……