（桂林电子科技大学）

一、公司概况及相关理论

2009年，Y公司创立于深圳，已经走过了9年的时间，作为一个专注于智能手机领域的品牌，公司的主营产品有X系列和Y系列，X系列目前生产的是L产品，主要功能特性有前/后指纹解锁、后置双摄和人脸识别等，有冰钻黑、香槟金和磨砂红3种颜色，产品属于中高端机型，销往方向主要是国内。本文主要研究对象的是L产品的1号生产线。

生产线平衡被称为工序同期化，是指构成生产线的每道工序所花费的工时，尽可能的处于平衡状态，作业人员的作业时间最大化的保持一致，最终消除各工序的工时浪费，从而提高生产率和解决生产浪费问题[1]。

生产线平衡率是衡量生产线工位作业是否均衡的一个重要指标，生产线平衡率越高，说明生产线生产的越合理，越高效[2]。

二、1号生产线现状分析

1.改善前的生产线

（1）秒表测时法及生产流程分析

首先用秒表对每个工序进行6次测时，得出6次平均观测时间为593.68秒，然后根据表3-3，可知需要观测总次数为10次，测试记录好剩下的4次时间，接着进行剔除异常值并计算各单位实际操作时间，具体数据见附录1，最后加上宽放时间，就得到了工序操作的标准时间。

表2.1 观测次数确定标准

X为平均值，б为方差。剔除异常值后的具体数据见附录1，评定系数为1，每天工作10.5小时，休息12.41分钟，因此宽放率为1.97%，具体数据见附录2。

宽放率=（12.41/10.5×60）×100%=1.97%

（2）生产线平衡现状评价

2.1 号产线每天的目标产量为1500台，每天的工作时间为10.5小时，工序时间最长的为29.33秒，要对生产线平衡现状进行评价，需要求出以下几个参数。

（1）计划节拍

（2）最小工作地数

（3）平衡率

（4）损失率

生产线的平衡率为73.11%，损失率为26.89%，该生产线平衡效果为差，说明生产效率低下，这对生产线的产能有很大的负面影响，因此对1号产线的改善就变得很有必要，有利于提高产线平衡率、提高生产效率和增加产能。

二、1号生产线平衡性改善

1.生产线流程改善分析

根据生产现场的实际情况，结合L产品的工艺流程图，对手机制造的流程进行分析，首先对整个流程程序中可能存在的改善点进行分析，接着运用“ECRS”四原则进行改善。具体的可行性分析与相应理由的阐述如下所示，归纳总结见表3.1。

表3.1 “ECRS四原则”改善表

2.瓶颈工序的改善

瓶颈工序有保压区的装电池盖指纹膜&贴辅料和装配区的扣前后摄像头，通过改善前工序工时分布柱状图，发现现有瓶颈工序，接着通过双手操作图和模特分析法进行分析，最后运用动作经济原则的相关方法进行改善。

（1）装电池盖指纹膜&贴辅料的具体改善过程

问：可以将后盖放置于指纹模组的上方吗？

答：可以，将后盖放置于指纹模组上方，可以左右手同时作业，符合动作经济原则。

问：可以移动物料盒的位置，将物料盒放于指纹模组的下方吗？

答：可以，这样可以使得左右手同时动作，节省时间和提高效率。

问：可以升级工具，将镊子和真空吸笔合并为一个吗？

答:可以，减少用手操作使用工具的次数和寻找其动作，节省了时间，同时也提高了生产效率。

为了更加直观的看出各个工序工时间的关系，由图3.1——改善后的工序工时分布柱状图。

由图3.1中可以看出，改善后的生产流程，所有工序的时间均未超过计划节拍的25.20S，说明此次改善取得不错的成绩，达到了预期的效果。由图5.2的流程程序图可知，改善后工序总时长为499.78S，工序中工时最长的为23.80S，所以最小工作地数为

Smin=[W/C]=[499.78/23.08]=22（个）

利用规则一求出的工作站数为24个，所以改善后的平衡率为

生产线平衡损失率为

Bd=1-P=1-91.53%=9.77%

改善前最小的工作地数为24个，在实际的生产情况中，由于生产线存在不平衡状况，改善前有28个工作站。运用工业工程的理论知识和方法，经过分析和改善后，得出最小工作站为22个，减少了2个，实际生产中有24个工作站，减少了4个。生产线平衡率提高为90.23%，损失率降低为9.77%，生产线平衡性效果为优，说明工序经过改善后，生产线平衡性得到了很大的提升。