戴金跃,张航成,张彦虎,华希俊,符永宏

(1.江苏航空职业技术学院 工程学院,镇江 212134) (2.江苏大学 机械工程学院,镇江 212013) (3.哈尔滨工业大学 机械工程学院,哈尔滨 150001)

随着摩擦学理论研究的深入以及科学技术的发展,表面织构已经成为改善摩擦、副摩擦磨损性能的重要方法[1-3]．文献[4]中提出动压润滑理论,验证了具有一定表面粗糙度的摩擦副能够产生油膜动压承载．随着微纳结构的加工新方法不断涌现,人们利用纳米技术和MEMS技术在摩擦副表面设计并加工出适当的表面织构形貌[5],兼起存储润滑油及收集磨粒等作用减摩效果明显[6]．目前,国内外学者通过试验和理论方法对表面织构的减摩特性做了大量研究[7-8],文献[9]中对矩形和样条形表面造型的非光滑润滑流场做了开拓性分析,提出CFD能可靠地模拟润滑工况,并就凹坑表面对滑动轴承的润滑影响做了研究,发现大、小收敛比时存在较大差异,但均可使摩擦系数减小．文献[10]中采用二维CFD分析表面造型对滑动副动压润滑的影响,发现承载能力随雷诺数的增大而增强、随造型槽的深度和宽度的增大而增强,而摩擦力随造型槽深度和宽度的增大而减弱．但是目前应用于织构摩擦副的润滑分析模型不能够实现对工程问题的高精度计算[11-12],而牛顿层流模型简化了许多影响因素[13-14],因此基于CFD方法的润滑分析的研究尚存在不足[15],需要探求更合理的CFD润滑分析模型来满足工程应用,文中采用目前6种……