杨小建，郑向国，仲常维

（青岛特殊钢铁有限公司，山东 青岛266700）

1　前言

青岛特殊钢铁有限公司烧结工序于2015年11月投入运行，配有2台240 m2烧结机和2台300 m2环冷机，设计能力为年产优质烧结矿460万t。投产之初，烧结工序能耗月平均为53 kgce/t，其中固体燃料消耗48.85 kg/t，电耗44.32 kW·h/t，点火煤气消耗6.13 m3/t，烧结环冷余热发电不稳定，吨矿发电量仅为4 kW·h，与国内同类型对标比较，处于较高水平。为了降低烧结工序能耗，青特钢从降低烧结固体燃耗、烧结系统电耗、烧结点火热耗以及充分利用烧结环冷余热发电4方面改进，实施后烧结工序能耗大幅度降低，烧结吨矿成本也相应下降。

2　降低烧结工序能耗的措施

2.1　降低烧结固体燃料消耗

固体燃料消耗占烧结工序能耗的70%～80%，因此降低固体燃料消耗作为主攻方向。

2.1.1优化烧结配矿结构

青特钢烧结生产所用的矿粉全部为进口矿粉，以巴西粉、澳粉为主，另外还有印度粉、智利和塞拉利昂粉等。各种矿粉的成矿条件不同，烧结性能也相差较大，为发挥各种矿粉的最佳烧结功效，需进行优化配矿。对青特钢使用的全部矿粉的同化性能、液相生产特性、升温过程烧损和结晶水分解特性、微观结构进行实验研究，以此为基础探讨各铁矿粉的使用原则，找出成矿性能良好、固体燃料消耗较低的几种配矿方案，借助烧结杯实验室对不同配矿方案进行实验，根据实际实验结果，选取最合适的配矿结构。

2.1.2厚料层技术改造

烧结料层的自动蓄热作用随着料层厚度的增加而加强，当料层厚度为180～220 mm时，蓄热量只占燃烧带热量总收入的35%～45%，当料层高度为400 mm时，蓄热量达55%～60%［1］。……