赵晓东

（重庆电子工程职业学院，重庆 401331）

0 前 言

我国水泥企业制备生料主要有球磨机、辊压机预粉磨、立磨及辊压机终粉磨等四种粉磨工艺，技术性能见表1。2005年以前，新建水泥企业的生料制备系统主要采用球磨机粉磨工艺，2005年以后，除了采用硬度较高、磨蚀性较大的原燃材料，新建的水泥企业主要采用立磨粉磨工艺制备生料。2011年中国首创辊压机终粉磨工艺制备生料，成功配套5000t/d熟料预分解窑生产线，开创了水泥生料制备工艺的新篇章，取得了显著的增产节能效果，受到水泥业界的关注和首肯。

1 技术改造

辽西渤海水泥有限公司有两条2500t/d熟料生产线，其中1号线建于2000年，生料制备采用的是φ5m×10.5m风扫磨粉磨工艺系统，磨机台时产量平均为190.23t/h，生料电耗平均为27.12kWh/t。2号线建于2006年，生料制备采用的是丹麦史密斯公司生产的ATOX50立磨粉磨工艺系统，磨机台时产量平均为307.15t/h，生料电耗平均为18.13kWh/t。

生料立磨工艺流程见图1，主要设备配置见图2。

为了降低单位生料电耗，2008年对1号线的生料制备系统进行了技术改造，增置一套HFCG140-80辊压机设备，与原φ5m×10.5m风扫磨构成预粉磨工艺系统，技改后磨机台时产量平均为274.86t/h，生料电耗平均为22.84kWh/t，较技改前降低4.28kWh/t，磨机电流平均为300A，较技改前降低50A，取得了较好的增产节能效果，全年节电7.28×106kWh，创直接经济效益582.4万元，实现了当年投产当年收回投资成本。

表1 四种生料制备工艺的技术性能对比

图1 生料立磨粉磨工艺流程图

生料球磨机改造升级为辊压机预粉磨工艺，尽管取得了较好的节能效果，但生料电耗指标仍然比较高，还有较大的下降空间。为了再度降低生料电耗指标，2015年又对其进行了第二次技术改造，采用一套HFCG160-140辊压机+HFV4000型气流分级机，构成辊压机终粉磨工艺系统，完全替换原有的φ5m×10.5m风扫磨+辊压机预粉磨工艺系统，技改后的磨机台时产量平均为296.90t/h，生料电耗降到15.32kWh/t，较预粉磨工艺系统降低7.52kWh/t，较生料立磨粉磨工艺系统降低2.81kWh/t，增产节能效果十分显著。

辊压机终粉磨工艺流程见图2，主要设备配置见表3。

表2 生料立磨粉磨工艺的主要设备配置

图2 辊压机终粉磨工艺流程图

2 改造效果

两套生产线使用的原燃材料完全相同，原料的粒度、水分、易磨性等基本相同，生料配合比、生料成品的质量控制指标及测试方法完全相同，辊压机终粉磨工艺与其它三种不同粉磨工艺的生产指标对比见表4。

表3 辊压机终粉磨工艺的主要设备配置

表4 四种不同粉磨工艺的生产指标

由表4可知，辊压机终粉磨工艺较球磨机粉磨工艺的生料电耗降低11.80kWh/t，台时产量增加106.70t/h；较辊压机预粉磨工艺的生料电耗降低7.52kWh/t，台时产量增加22.07t/h；较立磨粉磨工艺的生料电耗降低2.81kWh/t，节能效果十分显著。

辽西渤海水泥有限公司的1号线每年生产生料170万吨，完成第二次技术改造后，与球磨机粉磨工艺相比，每年可以节电2006.00万kWh，创直接经济效益1604.80万元；与辊压机预粉磨工艺相比，每年可以节电1278.40万kWh，创直接经济效益1022.72万元；与2号线的立磨粉磨工艺相比，每年可以节电477.70万kWh，创直接经济效益382.16万元。

3 结 语

生料球磨机经过两次技术改造，升级为辊压机终粉磨工艺，其台时产量提高56.09%，生料电耗降低43.51%，取得了显著的增产节能效果，值得其他水泥企业借鉴和参考。从节能角度出发，辊压机终粉磨代表水泥生料制备工艺的发展方向，是我国新建水泥企业和生料粉磨工艺技改升级的首选。

参考文献：

[1]赵晓东.φ4.6m×（9.5+3.5）m中卸磨的达标生产实践[J].水泥技术，2009（5）：90-91.

[2]赵晓东.φ3.5m×12m中卸磨生料制备系统的生产实践[J].新世纪水泥导报，2009（4）：47-49.